本实用新型属于火电及热电技术领域，具体涉及一种用于蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置。
背景技术：
蒸汽锅炉均会产生高温含盐废水，以前的一般做法是通过定期排污扩容器排至排污降温池，既造成二次污染（主要是蒸汽排空），又浪费了资源（热水直接排掉，还要用冷水冷却热水后才能排放）。本研发考虑制造一种新型定期排污扩容器，充分回收排污水热量，达到消除蒸汽二次污染和节能、节水的三重效果。
技术实现要素：
为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了结构合理的一种用于蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置。
本实用新型的技术方案如下：
一种蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，包括锅炉及排污降温池，其特征在于，所述锅炉上接有连续排污管道，锅炉底部接有定期排污管道，所述锅炉通过连续排污管道连接设置连续排污扩容器，所述连续排污扩容器底部通过管道连接设置第一排污换热器，所述连续排污扩容器顶部通过管道连接设置蒸汽除氧器；所述锅炉通过定期排污管道连接设置第二排污换热器；所述第一排污换热器及第二排污换热器分别通过管路连接至排污降温池，并通过排污降温池将污水直接排放到排污水管网。
所述的一种蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，其特征在于，所述第一排污换热器及第二排污换热器的冷却水均采用化水，且化水通过第一排污换热器及第二排污换热器加热接至除氧器除氧后供锅炉使用。
所述的一种蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，其特征在于，所述第一排污换热器采用单管程单壳程固定管板式换热器，材质为碳钢；直径φ377mm，换热管规格φ25mm×2mm×3000mm，换热管84根，换热管排列方式为正三角形，换热管中心间距32mm，换热面积19.2平方米，共计9块折流板，4根拉杆，保温材质硅酸铝，保温厚度100mm；管程介质为连续排污水，壳程介质为低温除盐水。
所述的一种蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，其特征在于，所述第二排污换热器采用单管程单壳程固定管板式换热器，材质碳钢；直径φ600mm，换热管规格φ25mm×2mm×3000mm，换热管247根，换热管排列方式为正三角形，换热管中心间距32mm，换热面积56.2平方米，共计9块折流板，6根拉杆，保温材质硅酸铝，保温厚度100mm，管程介质为定期排污水，壳程介质为低温除盐水。
本实用新型的有益效果是：
1）该装置通过在定期排污管道上连接设置第二排污换热器，有效控制了原有定期排污扩容器的蒸汽排空造成的蒸汽二次污染，同时能够对化水进行预加热，有效的对热源进行利用；达到了节能减排的目的。
2）该装置在连续排污扩容器底部通过管道连接设置第一排污换热器，有效的对连续排污扩容器内的污水的热量进行利用，即对化水进行预加热，同时能够对外排污水进行有效冷却。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图中：1-锅炉，2-连续排污管道，3-定期排污管道，4-连续排污扩容器，5-第一污水换热器，6-第二污水换热器，7-排污降温池。
具体实施方式
以下结合说明书附图，对本实用新型作进一步描述。
如图1所示，一种用于蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，包括锅炉1、连续排污管道2、定期排污管道3、连续排污扩容器4、第一污水换热器5、第二污水换热器6及排污降温池7。
蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，包括锅炉1及排污降温池7，锅炉1上接有连续排污管道2，锅炉1底部接有定期排污管道3，锅炉1通过连续排污管道2连接设置连续排污扩容器4，连续排污扩容器4底部通过管道连接设置第一排污换热器5，连续排污扩容器4顶部通过管道连接设置蒸汽除氧器；锅炉1通过定期排污管道3连接设置第二排污换热器6；第一排污换热器5及第二排污换热器6分别通过管路连接至排污降温池7，并通过排污降温池7将污水直接排放到排污水管网。其中第一排污换热器5及第二排污换热器6的冷却水均采用化水（来自化水站的），且化水通过第一排污换热器5及第二排污换热器6加热后接至除氧器除氧后供锅炉1使用。
第一排污换热器5采用单管程单壳程固定管板式换热器，材质为碳钢；直径φ377mm，换热管规格φ25mm×2mm×3000mm，换热管84根，换热管排列方式为正三角形，换热管中心间距32mm，换热面积19.2平方米，共计9块折流板，4根拉杆，保温材质硅酸铝，保温厚度100mm；管程介质为连续排污水，壳程介质为低温除盐水。
第二排污换热器6采用单管程单壳程固定管板式换热器，材质碳钢；直径φ600mm，换热管规格φ25mm×2mm×3000mm，换热管247根，换热管排列方式为正三角形，换热管中心间距32mm，换热面积56.2平方米，共计9块折流板，6根拉杆，保温材质硅酸铝，保温厚度100mm，管程介质为定期排污水，壳程介质为低温除盐水。
本实用新型根据定期排污水和连续排污水的压力、温度以及排放特征将原有一个常压定期排污扩容器改为两个密闭承压换热装置，即第一污水换热器和第二污水换热器，从而消除蒸汽二次污染和进行热量回收。
本实用新型具有以下特点：
1）节能：本实用新型以130t/h高温高压循环流化床锅炉排污水作为研究对象，总节能量=连续排污水节能量+定期排污水节能量=27.8+1.44=29.24千克标准煤/h。按照热电厂一年平均7000小时运行，可节约205吨标准煤，按照每吨标准煤882元计算，每年可节约18万元。2）成本低，投资回收期短：本实用新型的主要零部件为碳钢，投入成本低。设备投入后2年内即可收回成本。3）消除蒸汽二次污染：本实用新型采用承压换热装置，可完全消除传统定期排污扩容器向大气排放蒸汽的二次污染。4）适应性强：本实用新型既能用于新建项目，又可用于改造项目。5）占地小：本实用新型设备采用立式结构，占地小。
技术特征：
1.一种蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，包括锅炉（1）及排污降温池（7），其特征在于，所述锅炉（1）上接有连续排污管道（2），锅炉（1）底部接有定期排污管道（3），所述锅炉（1）通过连续排污管道（2）连接设置连续排污扩容器（4），所述连续排污扩容器（4）底部通过管道连接设置第一排污换热器（5），所述连续排污扩容器（4）顶部通过管道连接设置蒸汽除氧器；所述锅炉（1）通过定期排污管道（3）连接设置第二排污换热器（6）；所述第一排污换热器（5）及第二排污换热器（6）分别通过管路连接至排污降温池（7），并通过排污降温池（7）将污水直接排放到排污水管网。
2.根据权利要求1所述的一种蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，其特征在于，所述第一排污换热器（5）及第二排污换热器（6）的冷却水均采用化水，且化水通过第一排污换热器（5）及第二排污换热器（6）加热后接至除氧器除氧后供锅炉（1）使用。
3.根据权利要求1所述的一种蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，其特征在于，所述第一排污换热器（5）采用单管程单壳程固定管板式换热器，材质为碳钢；直径φ377mm，换热管规格φ25mm×2mm×3000mm，换热管84根，换热管排列方式为正三角形，换热管中心间距32mm，换热面积19.2平方米，共计9块折流板，4根拉杆，保温材质硅酸铝，保温厚度100mm；管程介质为连续排污水，壳程介质为低温除盐水。
4.根据权利要求1所述的一种蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，其特征在于，所述第二排污换热器（6）采用单管程单壳程固定管板式换热器，材质碳钢；直径φ600mm，换热管规格φ25mm×2mm×3000mm，换热管247根，换热管排列方式为正三角形，换热管中心间距32mm，换热面积56.2平方米，共计9块折流板，6根拉杆，保温材质硅酸铝，保温厚度100mm，管程介质为定期排污水，壳程介质为低温除盐水。
技术总结
本实用新型公开了一种用于蒸汽锅炉系统定期排污节能减排装置，包括锅炉及排污降温池，所述锅炉上接有连续排污管道，锅炉底部接有定期排污管道，所述锅炉通过连续排污管道连接设置连续排污扩容器，所述连续排污扩容器底部通过管道连接设置第一排污换热器，所述连续排污扩容器顶部通过管道连接设置蒸汽除氧器；所述锅炉通过定期排污管道连接设置第二排污换热器；本实用新型的有益效果是：该装置通过在定期排污管道上连接设置第二排污换热器，有效控制了原有定期排污扩容器的蒸汽排空造成的空气污染，同时能够对化水进行预加热，有效的对热源进行利用；达到了节能减排的目的。
技术研发人员：陈佳;赵鹏;叶养忠;葛景春;叶菁
受保护的技术使用者：浙江省天正设计工程有限公司
技术研发日：.12.20
技术公布日：.10.18
