本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种用于车辆的副车架及具有其的车辆。
背景技术：
蝶形副车架是现有汽车前悬架经常使用的一种结构，其作用是支撑发动机后悬置、连接悬架摆臂与车身，蝶形副车架主体由上、下板焊接而成，结构简单、成本低廉，广泛应用于各类前悬架系统中。现有技术的蝶形副车架，上、下板焊接形成空腔结构，经常出现整车模态不达标的现象。因此，上述蝶形副车架存在改进空间。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于车辆的副车架，所述副车架，可以大大提高整车的模态指标，从而具有更强的支撑强度、更大的扭转刚度和更好的减震效果等优势。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种用于车辆的副车架包括：框架和支撑梁组件。所述框架内部形成空腔结构；所述支撑梁组件设置在所述空腔结构内，所述支撑梁组件包括：横梁、边纵梁、中纵梁、稳定杆连接件和转向机连接件。多个所述横梁在所述空腔结构内平行间隔开分布；两个所述边纵梁跨设在多个所述横梁的两端；所述中纵梁设置在两个所述边纵梁之间并与所述横梁固定；多个所述稳定杆连接件固定在其中一个所述边纵梁上，多个所述转向机连接件固定在另一个所述边纵梁上。
进一步地，所述框架包括：上板和下板，所述上板包括：顶壁和连接在顶壁两侧的第一侧壁，所述下板包括：底壁和连接在底壁两侧的第二侧壁，所述第一侧壁与所述第二侧壁搭接固定。
进一步地，所述稳定杆连接件和所述转向机连接件均构造为螺纹管，所述螺纹管为空心柱状结构，且所述螺纹管的内周壁上设置有内螺纹。
进一步地，所述顶壁上设置有多个定位凸起，所述底壁上设置有多个螺纹管穿孔，所述螺纹管的上端与所述定位凸起的内顶壁焊接固定，所述螺纹管的下端穿出所述螺纹管穿孔，且所述螺纹管的外周壁与所述螺纹管穿孔的内周壁焊接固定。
进一步地，每个所述横梁的两端均设置有第一焊接搭边槽，所述边纵梁跨设在所述第一焊接搭边槽上并与所述第一焊接搭边槽的侧边焊接固定。
进一步地，所述中纵梁上设置有多个第二焊接搭边槽，每个所述横梁横跨设置在对应的所述第二焊接搭边槽上并与所述第二焊接搭边槽的侧边焊接固定。
进一步地，所述边纵梁上设置有多个焊接搭接孔，所述螺纹管贯穿所述焊接搭接孔，且所述螺纹管的外周壁与所述焊接搭接孔的内周壁焊接固定。
进一步地，所述定位凸起上设置有贯穿所述定位凸起内顶壁的通孔，所述通孔与所述螺纹管的中心孔连通。
进一步地，所述第一焊接搭边槽和所述第二焊接搭边槽为“u”形槽。
相对于现有技术，本实用新型所述的副车架，可以大大提高整车的模态指标，从而具有更强的支撑强度、更大的扭转刚度和更好的减震效果等优势。
根据本实用新型的第二方面的车辆，设置有如第一方面任一种所述的用于车辆的副车架。所述车辆与上述的副车架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本实用新型实施例副车架的结构示意图；
图2是根据本实用新型实施例支撑梁组件和下底板连接的结构示意图；
图3是根据本实用新型实施例支撑梁组件的结构示意图；
图4是根据本实用新型实施例上板的结构示意图；
图5是根据本实用新型实施例下板的结构示意图；
图6是根据本实用新型实施例螺纹管的结构示意图；
图7是根据本实用新型实施例横梁的结构示意图；
图8是根据本实用新型实施例边纵梁的结构示意图；
图9是根据本实用新型实施例中纵梁的结构示意图。
附图标记：
100-副车架，1-框架，11-上板，12-下板，2-支撑梁组件，21-横梁，22-边纵梁，23-中纵梁，24-稳定杆连接件，25-转向机连接件，3-空腔结构，4-顶壁，41-第一侧壁，42-定位凸起，43-定位凸起内顶壁，44-通孔，5-底壁，51-第二侧壁，6-螺纹管，62-螺纹管穿孔，63-螺纹管的上端，64-螺纹管的下端，65-螺纹管的外周壁，66-螺纹管穿孔的内周壁，67-螺纹管的中心孔，7-第一焊接搭边槽，8-第二焊接搭边槽，9-焊接搭接孔，91-焊接搭接孔的内周壁，x-第一方向，y-第二方向，z-第三方向。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
下面参考图1-图9描述根据本实用新型实施例的用于车辆的副车架100。如图1-图2所示，根据本实用新型实施例的副车架100可以包括：框架1和支撑梁组件2。副车架100可以用来支撑发动机后悬置、连接悬架摆臂与车身，起到桥架的作用。进一步地，如图1所示，框架1内部形成空腔结构3，支撑梁组件2设置在空腔结构3内，这样，通过支撑梁组件2的作用，可以为副车架100提供更高的支撑强度。进一步地，如图2所示，支撑梁组件2可以包括：横梁21、边纵梁22、中纵梁23、稳定杆连接件24和转向机连接件25。进一步地，多个横梁21在空腔结构3内平行间隔开分布，两个边纵梁22跨设在多个横梁21的两端。例如，在一个实施例中，支撑梁组件2可以包括三个横梁21。如图3所示，横梁21设置在第一方向(x向)，这样一方面可以增强副车架100在第一方向上的支撑强度，另一方面有助于提高副车架100在第一方向的减震效果。进一步地，如图3所示，中纵梁23设置在两个边纵梁22之间并与横梁21固定，具体地，边纵梁22和中纵梁23设置在第二方向(y向)，这样一方面可以增强副车架100在第二方向上的支撑强度，另一方面有助于提高副车架100在第二方向的减震效果。进一步地，多个稳定杆连接件24固定在其中一个边纵梁22上，多个转向机连接件25固定在另一个边纵梁22上。如图2所示，在一个实施例中，可以在左侧的边纵梁22上设置四个稳定杆连接件24，可以在右侧的边纵梁22上设置四个转向机连接件25。这样有利于提高副车架100的转矩和扭转刚度，降低因汽车转向所产生的施加在副车架100上的扭转力。进一步地，如图3所示，稳定杆连接件24和转向机连接件25设置在第三方向(z向)，这样可以使副车架100在第三方向具有更强的支撑强度和更好的减震效果。通过在空腔结构3内设置支撑梁组件2，可以使副车架100具有更好的模态指标，大大提高车辆前悬架的性能。
根据本实用新型实施例的副车架100，可以大大提高整车的模态指标，从而具有更强的支撑强度、更大的扭转刚度和更好的减震效果等优势。
进一步地，如图1所示，框架1可以包括：上板11和下板12。上板11和下板12可以为金属材质，具有较强的刚度，能够提供更好的支撑力。进一步地，如图4所示，上板11可以包括：顶壁4和连接在顶壁4两侧的第一侧壁41。进一步地，如图5所示，下板12可以包括：底壁5和连接在底壁5两侧的第二侧壁51。具体地，两个第二侧壁51之间的横向间距略大于两个第一侧壁41之间的横向间距，例如，在一个实施例中，两个第二侧壁51之间的横向间距可以比两个第一侧壁41之间的横向间距多1mm。进一步地，第一侧壁41与第二侧壁51搭接固定，具体地，可以通过摩擦焊的方式，把第一侧壁41与第二侧壁51焊接在一起。这样，可以使得第一侧壁41与第二侧壁51连接的更加牢固。
进一步地，如图6所示，稳定杆连接件24和转向机连接件25均构造为螺纹管6，螺纹管6为空心柱状结构，且螺纹管6的内周壁上设置有内螺纹(图中未标注)。具体地，通过螺纹管6的内螺纹，便于使用固定件(如螺栓)把副车架100与车体进行固定。
进一步地，如图1所示，顶壁4上设置有多个定位凸起42。例如，在一个实施例中，顶壁4上可以设置八个定位凸起42。这样通过定位凸起42，可以使得稳定杆连接件24和转向机连接件25准确的与上板11定位连接，大大提高副车架100的装配效率。进一步地，如图5所示，底壁5上设置有多个螺纹管穿孔62。例如，在一个实施例中，底壁5上可以设置八个螺纹管穿孔62，定位凸起42和螺纹管穿孔62在第三方向上相互对应。进一步地，螺纹管6的上端63与定位凸起42的内定壁43焊接固定，螺纹管6的下端64穿出螺纹管穿孔62，且螺纹管6的外周壁65与螺纹管穿孔62的内周壁66焊接固定。这样，可以使支撑梁组件2与框架1连接的更加稳固，从而保证副车架100具有更强的支撑强度。
进一步地，如图7所示，每个横梁21的两端均设置有第一焊接搭边槽7，边纵梁22跨设在第一焊接搭边槽7上并与第一焊接搭边槽7的侧边焊接固定。这样，通过与第一焊接搭边槽7的侧边焊接固定，可以使得边纵梁22与横梁21之间连接的更加稳固。进一步地，如图9所示，中纵梁23上设置有多个第二焊接搭边槽8，例如，在一个实施例中，中纵梁23上可以设置三个第二焊接搭边槽8，每个横梁21横跨设置在对应的第二焊接搭边槽8上并与第二焊接搭边槽8的侧边焊接固定。这样，通过第二焊接搭边槽8的侧边焊接固定，可以使得中纵梁23与横梁21之间连接的更加稳固。进一步地，第一焊接搭边槽7和第二焊接搭边槽8可以为“u”形槽。综上，通过横梁21、边纵梁22和中纵梁23之间的焊接固定，可以使支撑梁组件2之间连接的更加牢固。
进一步地，如图8所示，边纵梁22上设置有多个焊接搭接孔9。例如，在一个实施例中，边纵梁22上可以设置有四个焊接搭接孔9。进一步地，螺纹管6贯穿焊接搭接孔9，且螺纹管6的外周壁65与焊接搭接孔9的内周壁91焊接固定。这样，通过螺纹管6与焊接搭接孔9的焊接固定，可以使稳定杆连接件24和转向机连接件25与边纵梁22连接的更加牢固。进一步地，如图4所示，定位凸起42上设置有贯穿内顶壁43的通孔44，通孔44与中心孔67连通，具体地，通孔44的直径可以和中心孔67的直径相同。
综上所述，根据本实用新型实施例的副车架100，可以大大提高整车的模态指标，从而具有更强的支撑强度、更大的扭转刚度和更好的减震效果等优势。
本实用新型还提供了一种车辆，该车辆包括上述的用于车辆的副车架100，从而使车辆具有更强的支撑强度、更大的扭转刚度和更好的减震效果等优点。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。
技术特征：
1.一种用于车辆的副车架，其特征在于，包括：
框架，所述框架内部形成空腔结构；
支撑梁组件，所述支撑梁组件设置在所述空腔结构内，所述支撑梁组件包括：
多个横梁，多个所述横梁在所述空腔结构内平行间隔开分布；
两个边纵梁，两个所述边纵梁跨设在多个所述横梁的两端；
至少一个中纵梁，所述中纵梁设置在两个所述边纵梁之间并与所述横梁固定；
多个稳定杆连接件和多个转向机连接件，多个所述稳定杆连接件固定在其中一个所述边纵梁上，多个所述转向机连接件固定在另一个所述边纵梁上。
2.根据权利要求1所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述框架包括：上板和下板，所述上板包括：顶壁和连接在顶壁两侧的第一侧壁，所述下板包括：底壁和连接在底壁两侧的第二侧壁，所述第一侧壁与所述第二侧壁搭接固定。
3.根据权利要求2所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述稳定杆连接件和所述转向机连接件均构造为螺纹管，所述螺纹管为空心柱状结构，且所述螺纹管的内周壁上设置有内螺纹。
4.根据权利要求3所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述顶壁上设置有多个定位凸起，所述底壁上设置有多个螺纹管穿孔，所述螺纹管的上端与所述定位凸起的内顶壁焊接固定，所述螺纹管的下端穿出所述螺纹管穿孔，且所述螺纹管的外周壁与所述螺纹管穿孔的内周壁焊接固定。
5.根据权利要求1所述的用于车辆的副车架，其特征在于，每个所述横梁的两端均设置有第一焊接搭边槽，所述边纵梁跨设在所述第一焊接搭边槽上并与所述第一焊接搭边槽的侧边焊接固定。
6.根据权利要求5所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述中纵梁上设置有多个第二焊接搭边槽，每个所述横梁横跨设置在对应的所述第二焊接搭边槽上并与所述第二焊接搭边槽的侧边焊接固定。
7.根据权利要求3所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述边纵梁上设置有多个焊接搭接孔，所述螺纹管贯穿所述焊接搭接孔，且所述螺纹管的外周壁与所述焊接搭接孔的内周壁焊接固定。
8.根据权利要求4所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述定位凸起上设置有贯穿所述定位凸起内顶壁的通孔，所述通孔与所述螺纹管的中心孔连通。
9.根据权利要求6所述的用于车辆的副车架，其特征在于，所述第一焊接搭边槽和所述第二焊接搭边槽为“u”形槽。
10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的用于车辆的副车架。
技术总结
本实用新型公开了一种用于车辆的副车架及具有其的车辆，所述副车架包括：框架和支撑梁组件。框架内部形成空腔结构；支撑梁组件设置在空腔结构内，支撑梁组件包括：横梁、边纵梁、中纵梁、稳定杆连接件和转向机连接件。多个横梁在空腔结构内平行间隔开分布；两个边纵梁跨设在多个横梁的两端；中纵梁设置在两个边纵梁之间并与横梁固定；多个稳定杆连接件固定在其中一个边纵梁上，多个转向机连接件固定在另一个边纵梁上。根据本实用新型的副车架，可以大大提高整车的模态指标，从而具有更强的支撑强度、更大的扭转刚度和更好的减震效果等优势。
技术研发人员：侯建勇
受保护的技术使用者：北京汽车股份有限公司
技术研发日：.05.09
技术公布日：.02.28
