一种压缩机用低应力活塞杆的制作方法

本实用新型涉及活塞杆相关技术领域，具体为一种压缩机用低应力活塞杆。

背景技术：

化肥厂生产过程中往往比较追求产量，人为提高压缩机入口压力，活塞杆所受拉压力超设计指标，应力集中部位会发生断裂，而导致大的事故发生，往复压缩机活塞杆在运行过程中受拉压交变载荷，在活塞力略有超标的情况下极易发生疲劳断裂，活塞杆与活塞定位的大凸台是应力集中的部位；且在活塞杆存放过程中，由于活塞杆一端先着地，对活塞杆和活塞定位的大凸台交接处产生冲击力，增大活塞杆与活塞定位的大凸台之间断裂可能性；为此，本实用新型提出一种压缩机用低应力活塞杆用于解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种压缩机用低应力活塞杆，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种压缩机用低应力活塞杆，包括活塞杆本体，所述活塞杆本体的端部一体成型有凸台，所述活塞杆本体的表面开设有颈缩槽，活塞杆本体与凸台的交接处开设有第一过渡槽，所述凸台的表面开设有第二过渡槽，活塞杆本体和凸台的下部均设置有柔性扣板，所述柔性扣板的下部设置有底座，所述底座的底面开设有伸缩槽，所述伸缩槽的内部插接有导向支杆，所述导向支杆与伸缩槽之间设置有压缩弹簧，且导向支杆的杆体上套设有挡环，导向支杆的底端连接在垫板的表面上，所述垫板与底座的底面上均设置有橡胶条，柔性扣板的内环面设置有橡胶垫。

优选的，所述凸台呈“t”字形圆形柱体结构，第二过渡槽处于凸台的两个圆面的的交接处，且第二过渡槽呈圆弧形结构，第二过渡槽环绕凸台的两个圆面的交接处一周设置。

优选的，所述颈缩槽呈圆环结构，颈缩槽将活塞杆本体靠近凸台的端部切为圆台结构，第一过渡槽环绕活塞杆本体与凸台交接处一周设置。

优选的，所述柔性扣板呈端面为未闭合的圆环形，底座呈棱台结构，底座的顶面呈圆弧形曲面，伸缩槽呈圆形柱体结构，伸缩槽设置有四个，四个伸缩槽呈方形排列分布。

优选的，所述导向支杆呈“t”字形圆形柱体结构，挡环呈圆环形板状结构，挡环的外环面设置有外螺纹，伸缩槽的内壁上设置有内螺纹，内螺纹与外螺纹配合连接，且挡环的内环直径小于导向支杆的顶面直径。

优选的，所述垫板呈台形结构，橡胶条呈半圆形柱体结构，垫板和底座表面的橡胶条错位分布。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型提出的压缩机用低应力活塞杆对活塞杆结构进行优化，在活塞杆与活塞定位的大凸台之间用两个大角度过渡圆弧连接，加工表面粗糙度达到0.8，在凸台上加工一个小凹槽，最大限度降低应力集中问题，达到延长使用寿命；

2.本实用新型提出的压缩机用低应力活塞杆搭接在柔性扣板上，柔性扣板底部加设减震结构，放置活塞杆时，进行平置，两个柔性扣板底部的垫板同时着地，避免活塞杆与凸台交接处受到冲击力。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型柔性扣板结构示意图；

图3为图1中a处结构放大示意图。

图中：活塞杆本体1、凸台2、颈缩槽3、第一过渡槽4、第二过渡槽5、柔性扣板6、底座7、伸缩槽8、导向支杆9、压缩弹簧10、挡环11、垫板12、橡胶条13、橡胶垫14。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图3，本实用新型提供一种技术方案：一种压缩机用低应力活塞杆，包括活塞杆本体1，活塞杆本体1的端部一体成型有凸台2，活塞杆本体1的表面开设有颈缩槽3，活塞杆本体1与凸台2的交接处开设有第一过渡槽4，颈缩槽3呈圆环结构，颈缩槽3将活塞杆本体1靠近凸台2的端部切为圆台结构，第一过渡槽4环绕活塞杆本体1与凸台2交接处一周设置，凸台2的表面开设有第二过渡槽5，凸台2呈“t”字形圆形柱体结构，第二过渡槽5处于凸台2的两个圆面的的交接处，且第二过渡槽5呈圆弧形结构，第二过渡槽5环绕凸台2的两个圆面的交接处一周设置，在活塞杆本体1与凸台2之间用颈缩槽3和第一过渡槽4连接，加工表面粗糙度达到0.8，在凸台2上加工一个第二过渡槽5，最大限度降低应力集中问题，达到延长使用寿命；

活塞杆本体1和凸台2的下部均设置有柔性扣板6，柔性扣板6的下部焊接有底座7，底座7的底面开设有伸缩槽8，柔性扣板6的内环面粘接有橡胶垫14，柔性扣板6呈端面为未闭合的圆环形，底座7呈棱台结构，底座7的顶面呈圆弧形曲面，伸缩槽8呈圆形柱体结构，伸缩槽8设置有四个，四个伸缩槽8呈方形排列分布，伸缩槽8的内部插接有导向支杆9，导向支杆9与伸缩槽8之间粘接有压缩弹簧10，底座7与垫板12之间通过导向支杆9连接，且导向支杆9插接在伸缩槽8的内部，并且在导向支杆9与伸缩槽8之间加设压缩弹簧10起到垂直减震作用，且导向支杆9的杆体上套设有挡环11，导向支杆9呈“t”字形圆形柱体结构，挡环11呈圆环形板状结构，挡环11的外环面设置有外螺纹，伸缩槽8的内壁上设置有内螺纹，内螺纹与外螺纹配合连接，挡环11旋拧在伸缩槽8的带口处，且挡环11的内环直径小于导向支杆9的顶面直径，避免导向支杆9从伸缩槽8中脱落；

导向支杆9的底端焊接在垫板12的表面上，垫板12与底座7的底面上均粘接有橡胶条13，垫板12呈台形结构，橡胶条13呈半圆形柱体结构，垫板12和底座7表面的橡胶条13错位分布，且垫板12和底座7表面的橡胶条13避免底座7升降时与垫板12碰撞。

工作原理：实际工作时，分别将两个柔性扣板6扣在活塞杆本体1的杆体端部和凸台2底面上，在活塞杆本体1和凸台2对接在柔性扣板6内部的过程中，柔性扣板6的开口被扩撑，直到活塞杆本体1和凸台2搭接在柔性扣板6内环面的橡胶垫14上，底座7与垫板12之间通过导向支杆9连接，且导向支杆9插接在伸缩槽8的内部，并且在导向支杆9与伸缩槽8之间加设压缩弹簧10起到垂直减震作用，且垫板12和底座7表面的橡胶条13避免底座7升降时与垫板12碰撞，将连接有柔性扣板6的活塞杆本体1和凸台2平置在底面上，避免活塞杆本体1一端放置产生的冲击力对活塞杆本体1和凸台2之间造成断裂隐患；在活塞杆本体1与凸台2之间用颈缩槽3和第一过渡槽4连接，加工表面粗糙度达到0.8，在凸台2上加工一个第二过渡槽5，最大限度降低应力集中问题，达到延长使用寿命。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种压缩机用低应力活塞杆，包括活塞杆本体(1)，其特征在于：所述活塞杆本体(1)的端部一体成型有凸台(2)，所述活塞杆本体(1)的表面开设有颈缩槽(3)，活塞杆本体(1)与凸台(2)的交接处开设有第一过渡槽(4)，所述凸台(2)的表面开设有第二过渡槽(5)，活塞杆本体(1)和凸台(2)的下部均设置有柔性扣板(6)，所述柔性扣板(6)的下部设置有底座(7)，所述底座(7)的底面开设有伸缩槽(8)，所述伸缩槽(8)的内部插接有导向支杆(9)，所述导向支杆(9)与伸缩槽(8)之间设置有压缩弹簧(10)，且导向支杆(9)的杆体上套设有挡环(11)，导向支杆(9)的底端连接在垫板(12)的表面上，所述垫板(12)与底座(7)的底面上均设置有橡胶条(13)，柔性扣板(6)的内环面设置有橡胶垫(14)。

2.根据权利要求1所述的一种压缩机用低应力活塞杆，其特征在于：所述凸台(2)呈“t”字形圆形柱体结构，第二过渡槽(5)处于凸台(2)的两个圆面的交接处，且第二过渡槽(5)呈圆弧形结构，第二过渡槽(5)环绕凸台(2)的两个圆面的交接处一周设置。

3.根据权利要求1所述的一种压缩机用低应力活塞杆，其特征在于：所述颈缩槽(3)呈圆环结构，颈缩槽(3)将活塞杆本体(1)靠近凸台(2)的端部切为圆台结构，第一过渡槽(4)环绕活塞杆本体(1)与凸台(2)交接处一周设置。

4.根据权利要求1所述的一种压缩机用低应力活塞杆，其特征在于：所述柔性扣板(6)呈端面为未闭合的圆环形，底座(7)呈棱台结构，底座(7)的顶面呈圆弧形曲面，伸缩槽(8)呈圆形柱体结构，伸缩槽(8)设置有四个，四个伸缩槽(8)呈方形排列分布。

5.根据权利要求1所述的一种压缩机用低应力活塞杆，其特征在于：所述导向支杆(9)呈“t”字形圆形柱体结构，挡环(11)呈圆环形板状结构，挡环(11)的外环面设置有外螺纹，伸缩槽(8)的内壁上设置有内螺纹，内螺纹与外螺纹配合连接，且挡环(11)的内环直径小于导向支杆(9)的顶面直径。

6.根据权利要求1所述的一种压缩机用低应力活塞杆，其特征在于：所述垫板(12)呈台形结构，橡胶条(13)呈半圆形柱体结构，垫板(12)和底座(7)表面的橡胶条(13)错位分布。

技术总结

本实用新型涉及活塞杆技术领域，具体为一种压缩机用低应力活塞杆，包括活塞杆本体，活塞杆本体的端部一体成型有凸台，活塞杆本体的表面开设有颈缩槽，活塞杆本体与凸台的交接处开设有第一过渡槽，凸台的表面开设有第二过渡槽，活塞杆本体和凸台的下部均设置有柔性扣板，柔性扣板的下部设置有底座，底座的底面开设有伸缩槽，伸缩槽的内部插接有导向支杆，导向支杆与伸缩槽之间设置有压缩弹簧；有益效果为：本实用新型提出的压缩机用低应力活塞杆对活塞杆结构进行优化，在活塞杆与活塞定位的大凸台之间用两个大角度过渡圆弧连接，加工表面粗糙度达到0.8，在凸台上加工一个小凹槽，最大限度降低应力集中问题，达到延长使用寿命。

技术研发人员：徐鹏;徐兴华

受保护的技术使用者：泰兴市兴华气阀有限公司

技术研发日：.06.12

技术公布日：.01.17