传统精益生产推行中的痛点
现在制造型企业都在高谈精益生产和精益管理，当然钣金企业也不例外。为什么呢？因为大家都知道现在的钣金企业市场竞争已经白热化，市场价格在逐年降低，而制造成本却不断增加，企业的利润空间已经越来越小，如何在这种激烈的竞争环境下立于不败之地，只有向内部要利润。这自然都想到精益生产和管理的问题，也是很多企业突破瓶颈的重要途径。尤其是中小型钣金企业，在自身竞争优势不足的时候，更是有强烈的愿望在企业内部实施精益生产管理。由于不同的企业对精益生产的理解程度不同，于是中小型钣金企业就开始用“八仙过海，各显神通”的方法去实践各自理解的精益生产。现在钣金企业实施精益生产大致有如下三种途径。
第一种：也是最为常见的一种，就是引进精益生产咨询公司，或者直接聘请精益生产老师到工厂上班，通过第三方来导入精益生产理念，帮助自己的企业推行精益生产管理模式。采用这种模式的企业一般都以现场5S管理为切入点，再进行流程优化、JIT的导入等步骤来逐步导入精益生产模式，这个方法是填鸭式的，员工不太明白为什么要做这些改变，加上日常的生产任务较多，自然抵触情绪很大，经过几个月的艰难推进，一般只能在现场5S有所改观，真正的精益生产效果不太明显，且大部分企业基本上是咨询团队一离开所有工作都恢复原样，无法将精益生产管理持续地进行下去。
第二种：工厂内部组织一个小组，按照自己对精益生产的理解，将流程优化、现场改善等作为切入口，并建立督查部门，制定相关的绩效考核方法等推行精益生产。采用这种方法的企业由于缺乏专业的指导，最后也主要是在现场5S上或者可视化上取得一些效果，真正的精益生产终极目标仍无法达到，所以推行精益生产的效果仍不乐观。
第三种：用自动化设备代替手工操作，用这种方式来进行精益生产，结果是设备升级了，产品质量并没有很大改观，反而对技工的要求更高了。各工序协调脱节的现象更严重，虽然使用自动化设备后生产效率有所提升，但是离精益生产管理要求仍然有较大的差距。
那么为什么钣金企业实施精益生产的效果不理想呢？这主要是以下两方面的原因导致的：（1）精益生产传入中国时，主要是以丰田模式为主导的，这种经典的精益生产模式是建立在精益文化的基础之上的，也就是说要想真正实现精益生产，就必须首先要在企业中建立一种精益生产文化，有了这种文化做基础才能顺利地推行精益生产。但是文化的形成非一日之功，所以很多企业推行精益生产不理想不是方法有问题，而是没有精益生产文化做基础。（2）精益生产的推行除了要有文化做支持之外，还要有推行的基础和条件，以及科学的管理方法和工具。在企业自动化、数字化程度较低时，人们要想实现精益生产更多的是依赖全员参与，并且要有严格的流程、现场管理和组织管理，但中小型钣金企业由于生存压力、订单至上的原因，往往在这几个方面都比较欠缺，所以推行精益生产就异常困难。
互联网+智能制造时代下的精益生产
现在随着科技的进步，中小型钣金企业的数控化、互联网化、智能化程度越来越高。人们只需要将精益的思路融入到智能化之中，上述的两个制约条件就逐步变得不重要了。所以推行精益生产手段和方法也发生了质的变化。过去认为不可能的事情现在变成可能，过去非常复杂的事情，现在变得非常简单。
人们可以借助设备数控化实现精益求精、尽善尽美，借助管理智能化降低生产中的7大浪费现象，实现交期准时、品质最优、成本最低等。借助BI工具进行数据分析和数据挖掘，可以实现管理持续改善，最终实现精益求精、利润最大化的终极目标。所以精益生产在互联网+智能制造的时代，实现的手段更多，达到目标更容易，落地的可能性更大，适应的企业范围更广。
“智能、直线、移动、实时”诠释精益生产
⑴“智能”包括“制造智能、管理智能、产品智能”三个方面。
制造智能：主要是指设备数字化、数控化。就是不仅要设备自动化，而且可以把设备的制造参数数据化，以便使制造过程数字化。制造过程中的数据化其最大好处是让制造的产品更加符合客户的要求，同时工人可以根据制造参数，持续对产品进行改善，最终减少制造过程中的浪费、提高制造效率等，这与经典的精益生产有着异曲同工的效果。
管理智能：就是通过MES系统，把客户的订单、生产指令、生产计划、供应链、品质、财务等整个生产管理过程数据化，这种数据化的好处是把复杂的生产过程，通过系统使各部门各工序能够协调生产，减少各环节的浪费，比如等待浪费、多生产浪费等。这与精益生产中的消灭7大浪费不谋而合。
产品智能：就是制造的产品本身具有智能化。它的目的就是解决产品交付给客户后，可以通过产品智能的功能实现售后服务数据化和产品追溯数据化。比如通过扫描条码就可以追溯该产品的整个生产过程、材料来源、品质状态等，同时还可以收集产品使用过程中的数据，为今后的产品制造过程提供优化改善的数据依据。这与精益生产的精益求精、尽善尽美的目标完全吻合。
⑵“直线”：直线的含义就是从组织管理的角度出发，把管理扁平化，组织平台化。让管理的指令直接传递到接收人的手中，减少中间环节。这样做的好处就是提高整体的组织效率。这与精益生产降低成本的目标不谋而合。
⑶“移动”：移动的含义就是整个管理过程借助移动工具实现移动数据采集。这样可以避免信息孤岛，保证整个管理过程数据链条的完整性和丰富性。有了这些数据，再通过数据分析和挖掘，为企业决策提供持续改善的支持。这与精益生产中的持续改善有完全相同的功效。
⑷“实时”：通过互联网、物联网技术可以把生产制造过程中的所有数据实时上传到云存储中，再通过云计算和BI智能工具，对这些数据进行挖掘和分析，实现对产品、生产方式、品质状态等多方位的分析和改善，最终实现精益生产的持续改善目的。
“智能、直线、移动、实时”的精益生产实践
现以某钣金企业成功落地的现代精益生产为例，介绍深圳儒道数据分析公司推行的“智能、直线、移动、实时”精益生产方案。
客户下单解决方案
客户下单解决方案重点解决了工作效率问题：在实现订单管理数据化的同时，快速导入与订单相关的其他信息，如BOM、工艺等相关数据，为协调生产奠定基础。
板材排料解决方案
板料排料解决方案重点解决了钣金行业的板材排料和余料管理问题，大大减少了材料浪费，提高板材的排料效率，如图1所示。
图1 板料排料解决方案
生产排程解决方案
生产排程解决方案可一键生成工序级别的生产计划排程单，并可以进行任意插单，插单时将所有的计划重新排列，与实际生产相吻合，简单灵活高效，如图2所示。
图2 生产排程解决方案
生产管理解决方案
生产管理解决方案解决了制造过程中的数据记录问题，并能通过这些制造数据，持续对制造过程进行优化和改善，如图3所示。
图3 生产管理解决方案
供应链（采购）解决方案
供应链（采购）解决方案解决了价格、采购计划、供应商管理的数据化问题，通过该解决方案可以实现供应链的优化和效率的提升。
供应链（仓库）解决方案
供应链（仓库）解决方案借助了仓库出入库和盘点的条码工具，彻底改变了仓库的传统管理模式，为实现智能工厂或者智能仓库奠定基础，同时降低了仓库的库存问题，如图4所示。
图4 供应链（仓库）解决方案
品质（IQC/QA/QC）解决方案
材料检验解决方案借助条码工具彻底解放了检验员，让检验员专注检验，系统可自动生成检验报告，大大提高了检验员的工作效率。制程检验解决方案全部实现了条码管理，当上道工序完成后，IPQC扫描检验条码后，自动带出检验标准，检验员只需要填写检验结果，系统自动将合格的产品推送到下道工序，如图5所示。
实时电子看板解决方案
实时电子看板解决方案可以将生产过程中的订单数据、生产数据、品质数据、异常数据等实时推送到电子看板上，并对出现异常的数据进行预警和提醒，让管理者突破时间和空间的限制，全面掌握生产实时状态，如图6所示。
图6 实时电子看板解决方案
移动端APP解决方案
移动端APP解决方案重点解决了移动办公、移动报表查看和消息通知问题，让员工、管理者在移动端及时查看和处理工厂的各种信息，提高办公效率，降低沟通成本，进而实现精益生产中的终极目标——利润最大化，如图7所示。
图7 移动端APP解决方案
