一种新型外取热器汽水分离器的制作方法

本实用新型涉及炼油厂重油催化裂化装置设备领域，尤其是涉及一种新型外取热器汽水分离器。

背景技术：

研究蒸汽发生设备如工业锅炉、余热锅炉和汽化冷却装置等水的汽化和循环过程表明，水经过受热面加热后以汽水混合物的形式进入汽包，欲将蒸汽用于生产和生活，必须在其内部设置一套完善的装置，把蒸汽中的水分完善而有效地分离出来，以提高蒸汽的品质，保证设备运行的可靠性，并满足用户的要求，上述装置就叫做汽水分离器也叫汽包，其广泛应用于石油化工等行业，外取热器汽水分离器是外取热器的主要配套设备，其作用是将外取热器运行时所产生的中压蒸汽汽液分离后经余热锅炉过热后至气压机透平及其他用汽点。

然而目前在使用过程中，现有的外取热器给水水质含盐量不合格，含盐量较高进而导致汽水分离器分离后的蒸汽含盐量高，蒸汽含盐量高导致后续设备故障，如余热锅炉爆管、气压机结垢，进而影响整个装置的正常运行，导致蒸汽含盐量高的原因为外取热器给水水质不合格及分离蒸汽中带水，其解决方法为选用合格的给水水质或减少蒸汽含水量或改变外取热器内部结构，由于炼油厂中锅炉给水水质不易改变，因此，在给水水质不合格的前提下，通过改变汽水分离器的内部结构，使分离蒸汽的含盐量满足要求成为了一个优选项。

技术实现要素：

为了解决目前现有炼油厂中的汽水分离器分离后的蒸汽含盐量高，蒸汽含盐量高导致后续设备故障，如余热锅炉爆管、气压机结垢，进而影响整个装置的正常运行，不能满足企业的生产需求的问题，本实用新型提供一种新型外取热器汽水分离器，其技术方案如下，一种新型外取热器汽水分离器，包括，外壳体、固定架、连接架、汽水混合物入口管、饱和蒸气出口管、下降管、给水口管、平孔板、水溢流板、规整填料、旋风分离器、侧向水封板、百叶窗，其中，连接架设置于外壳体内部位置且与外壳体固定相连接，所述的固定架设置于外壳体内且通过连接架与固定架相连接，所述的水溢流板设置于固定架上侧面位置且与固定架相连接，所述的平孔板设置于水溢流板上且与水溢流板相连接，所述的规整填料设置于平孔板上部位置且与平孔板相连接，所述的饱和蒸气出口管设置于外壳体上部位置且与外壳体相连通，所述的汽水混合物入口管设置于外壳体侧面位置且与外壳体相连通，所述的下降管设置于外壳体下部位置且与外壳体相连通，所述的旋风分离器设置于汽水混合物入口管上且与汽水混合物入口管相连接，所述的给水口管设置于外壳体上部位置且与外壳体相连通，所述的给水口管下部设置有连接管，所述的给水口管通过连接管与下降管及平孔板分别相连接，所述的固定架下部设置有底座，所述的侧向水封板设置于底座上且与底座相连接；

进一步的所述的外壳体内侧顶部位置设置有百叶窗固定架，所述的百叶窗固定架与外壳体固定相连接；

进一步的所述的百叶窗固定架上设置有百叶窗，所述的百叶窗与百叶窗固定架固定相连接；

本实用新型的有益效果为：本实用新型结构设计科学，生产加工工艺简单方便，利用本实用新型解决了目前现有炼油厂中的汽水分离器分离后的蒸汽含盐量高，蒸汽含盐量高导致后续设备故障，如余热锅炉爆管、气压机结垢，进而影响整个装置的正常运行，不能满足企业的生产需求的问题，本实用新型操作使用方便，在具体工作时能对含盐量很高的蒸汽进行中和，避免了汽水分离器分离后的蒸汽因含盐量高对后续设备的影响，本实用新型在具体使用时也极大地增加了汽水分离器本身的使用寿命，降低了设备的维护保养频率，为企业的生产运行降低了成本，满足了企业的使用需求。

附图说明

图1是本实用新型的内部结构示意图；

图2是本实用新型的主视结构示意图；

图中标号为：1-外壳体、2-固定架、3-连接架、4-汽水混合物入口管、5-饱和蒸气出口管、6-下降管、7-给水口管、8-平孔板、9-水溢流板、10-规整填料、11-旋风分离器、12-侧向水封板、13-百叶窗、14-连接管、15-百叶窗固定架、16-底座。

具体实施方式

具体实施例1：下面结合附图1及附图2对本实用新型的最佳实施方式做进一步的说明，

为了解决目前现有炼油厂中的汽水分离器分离后的蒸汽含盐量高，蒸汽含盐量高导致后续设备故障，如余热锅炉爆管、气压机结垢，进而影响整个装置的正常运行，不能满足企业的生产需求的问题，本实用新型提供一种新型外取热器汽水分离器，其技术方案如下，一种新型外取热器汽水分离器，包括，外壳体1、固定架2、连接架3、汽水混合物入口管4、饱和蒸气出口管5、下降管6、给水口管7、平孔板8、水溢流板9、规整填料10、旋风分离器11、侧向水封板12、百叶窗13，其中，连接架3设置于外壳体1内部位置且与外壳体1固定相连接，所述的固定架2设置于外壳体1内且通过连接架3与固定架1相连接，所述的水溢流板9设置于固定架2上侧面位置且与固定架2相连接，所述的平孔板8设置于水溢流板9上且与水溢流板9相连接，所述的规整填料10设置于平孔板8上部位置且与平孔板8相连接，所述的饱和蒸气出口管5设置于外壳体1上部位置且与外壳体1相连通，所述的汽水混合物入口管4设置于外壳体1侧面位置且与外壳体1相连通，所述的下降管6设置于外壳体1下部位置且与外壳体1相连通，所述的旋风分离器11设置于汽水混合物入口管4上且与汽水混合物入口管4相连接，所述的给水口管7设置于外壳体1上部位置且与外壳体1相连通，所述的给水口管7下部设置有连接管14，所述的给水口管7通过连接管14与下降管6及平孔板8分别相连接，所述的固定架2下部设置有底座16，所述的侧向水封板12设置于底座16上且与底座16相连接；

进一步的所述的外壳体1内侧顶部位置设置有百叶窗固定架15，所述的百叶窗固定架15与外壳体1固定相连接；

进一步的所述的百叶窗固定架15上设置有百叶窗13，所述的百叶窗13与百叶窗固定架15固定相连接；

本实用新型在具体工作时的工作原理及工作过程为：

改进后的本实用新型汽水分离器，新增了水溢流板9、侧向水封板12、平孔板8及规整填料10，平孔板8上设置有小孔，小孔的开孔大小及开孔率根据需要计算确定，平孔板8上设有100mm厚的规整填料10，水溢流板9、侧向水封板12、平孔板8与底部正常水位组成一个封闭的空间，中压蒸汽从设置于汽水分离器两端的汽水混合物入口管4进入，而后，经旋风分离器11进行第一次汽液分离后至平孔板8处，此时，新鲜除氧水从给水口管7注入连接管14并进入平孔板8内，平孔板8上维持50mm的液位，中压蒸汽与新鲜除氧水逆向接触后，蒸汽中水的盐含量被新鲜除氧水稀释，新鲜除氧水通过水溢流板9以补充定期排污和连续排污用水。与此同时，中压蒸汽通过平孔板8、规整填料10与新鲜除氧水逆向接触，进行第二次汽液分离，分离后的蒸汽再经百叶窗13进行第三次分离，分离后蒸汽从汽水分离器顶部的饱和蒸气出口管5处排出，利用本实用新型解决了目前现有炼油厂中的汽水分离器分离后的蒸汽含盐量高，蒸汽含盐量高导致后续设备故障，如余热锅炉爆管、气压机结垢，进而影响整个装置的正常运行，不能满足企业的生产需求的问题，本实用新型操作使用方便，在具体工作时能对含盐量很高的蒸汽进行中和，避免了汽水分离器分离后的蒸汽因含盐量高对后续设备的影响，本实用新型在具体使用时也极大地增加了汽水分离器本身的使用寿命，降低了设备的维护保养频率，为企业的生产运行降低了成本，满足了企业的使用需求。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

技术特征：

1.一种新型外取热器汽水分离器，其特征在于，包括，外壳体、固定架、连接架、汽水混合物入口管、饱和蒸气出口管、下降管、给水口管、平孔板、水溢流板、规整填料、旋风分离器、侧向水封板、百叶窗，其中，连接架设置于外壳体内部位置且与外壳体固定相连接，所述的固定架设置于外壳体内且通过连接架与固定架相连接，所述的水溢流板设置于固定架上侧面位置且与固定架相连接，所述的平孔板设置于水溢流板上且与水溢流板相连接，所述的规整填料设置于平孔板上部位置且与平孔板相连接，所述的饱和蒸气出口管设置于外壳体上部位置且与外壳体相连通，所述的汽水混合物入口管设置于外壳体侧面位置且与外壳体相连通，所述的下降管设置于外壳体下部位置且与外壳体相连通，所述的旋风分离器设置于汽水混合物入口管上且与汽水混合物入口管相连接，所述的给水口管设置于外壳体上部位置且与外壳体相连通，所述的给水口管下部设置有连接管，所述的给水口管通过连接管与下降管及平孔板分别相连接，所述的固定架下部设置有底座，所述的侧向水封板设置于底座上且与底座相连接。

2.根据权利要求1所述的一种新型外取热器汽水分离器，其特征在于，进一步的所述的外壳体内侧顶部位置设置有百叶窗固定架，所述的百叶窗固定架与外壳体固定相连接。

3.根据权利要求1所述的一种新型外取热器汽水分离器，其特征在于，进一步的所述的百叶窗固定架上设置有百叶窗，所述的百叶窗与百叶窗固定架固定相连接。

技术总结

本实用新型涉及炼油厂重油催化裂化装置设备领域，尤其是涉及一种新型外取热器汽水分离器，包括，外壳体、固定架、连接架、汽水混合物入口管、饱和蒸气出口管、下降管、给水口管、平孔板、水溢流板、规整填料、旋风分离器、侧向水封板、百叶窗，其中，连接架设置于外壳体内部位置且与外壳体固定相连接，所述的固定架设置于外壳体内且通过连接架与固定架相连接，利用本实用新型解决了目前现有炼油厂中的汽水分离器分离后的蒸汽含盐量高，蒸汽含盐量高导致后续设备故障，如余热锅炉爆管、气压机结垢，进而影响整个装置的正常运行，不能满足企业的生产需求的问题。

技术研发人员：周丹;赵俊勇

受保护的技术使用者：洛阳瑞铭石化技术有限公司

技术研发日：.11.30

技术公布日：.10.29