本发明涉及管道防腐领域，特别涉及一种防腐钢管内喷涂防腐工艺。
背景技术：
在一些具有腐蚀性的化学品运输中，管道运输时最经济安全的一种方式，但是普通的钢管本身不能够直接用于输送，需要在管道内部对应喷涂防腐涂层，隔绝化学品与钢管，以此来达到安全输送，但是现在管道内防腐处理工艺较为粗糙，单层的喷涂作业不容易控制漆膜厚度，导致管道内壁不平整，增大输送阻力；同时单纯的环氧树脂漆膜在固化过程中会产生大量微孔，从而降低了涂层的耐腐蚀性能；最后，普通的管道内防腐处理工艺过程把控不严，喷涂作业中容易掺杂灰尘等杂物，进而影响到涂层的质量。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，包括以下步骤：
s1、准备，准备好待加工的钢管，清除掉钢管内的杂物以及钢管表面的可见油污、油脂，并且利用橡胶锤敲击钢管去除残留的氧化皮、锈斑等污物；
s2、内喷砂，利用干喷砂机对钢管内表面进行喷砂处理；
s3、内吹扫，先利用高压压缩空气吹扫钢管内壁，清除喷砂过程中产生的细小颗粒，后利用手提式电动除尘器缓慢吹扫钢管内壁，清除喷砂作业以及前段吹扫时残留在钢管内壁上的灰尘；
s4、内喷涂(一底)，利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第一遍底漆的喷涂；
s5、内喷涂(一面)，在s4完成后等待24小时，再利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第一遍面漆的喷涂；
s6、内喷涂(二底)，在s5完成后等待8-12小时，再利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第二遍底漆的喷涂
s7、内喷涂(二面)，在s6完成后等待24小时，再利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第二遍面漆的喷涂；
s8、检测，在四遍油漆喷涂完后及时对总体外观以及厚度进行检测，合格后才可以进行下道工序；
s9、包装，待油漆干后，将钢管的两端封盖包装，等待转运。
优选的，所述步骤s2中的干喷砂机为压入式干喷砂机，通过压缩空气在压力罐内建立工作压力，将磨料通过出砂阀压入输砂管并经喷嘴射出，喷射到钢管的内壁上，其中的磨料为人工磨料碳化硅与天然磨料金刚砂的混合物。
优选的，所述步骤s3中压缩空气通过一个扇形喷射的喷头喷出，手动反复多次吹扫钢管的内壁，并且在吹扫过程中利用橡胶锤轻轻敲击钢管表面，将附着在钢管内壁上的磨料震下吹走。
优选的，所述步骤s3中的手提式电动除尘器为吹吸两用式，在内吹扫步骤中选用吸风工作模式。
优选的，所述步骤s4、s5、s6以及s7中每喷下一层油漆前均须用手提式电动除尘器吸尽尽管内的细小杂物与灰尘，随后利用喷涂机配套的控制器控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，喷头在管外开始喷射，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁。
优选的，所述步骤s4、s5、s6以及s7中单层干油漆膜的厚度为40-50μm，在喷涂完毕后利用湿膜仪来控制并检测湿膜厚度。
优选的，所述步骤s4、s5、s6以及s7中使用的涂料主要为环氧树脂，其中另外添加1％-1.5％的石墨粉末填料。
优选的，所述步骤s4、s5、s6以及s7在喷涂作业过程中管道的两端都预留出8-10cm的区域不进行喷涂。
优选的，所述步骤s8中利用电子游标卡尺检测油漆膜的总厚度是否符合160-200μm，并且利用目测的方式观察漆膜是否均匀一致，是否存在流挂、漏涂、露底、起皱等现象。
优选的，所述步骤s9中先利用手提式电动除尘器除尽管道内部的灰尘，再用橡胶封盖封堵住管道的两端，最后在外表面缠绕一层薄膜，完成包装。
与现有技术相比，本发明通过设计两遍底漆加两遍面漆的喷涂方式进行喷涂作业，利用湿膜仪来控制并检测每层湿膜的厚度，将单层漆膜分步完成，方便及时发现漆膜问题并及时解决，从而达到精确控制漆膜总厚度，保证漆膜表面的平整度；通过在环氧树脂漆中添加1％-1.5％的石墨粉末填料，利用单层碳原子厚度的石墨烯均匀分散在涂料中，可以填充到涂料固化形成的微孔中，阻止腐蚀介质的渗入；最后通过细化整个防腐工艺的步骤，在每次喷涂前都进行清灰操作，减少外界灰尘掺杂到漆膜中影响漆膜的质量。
附图说明
图1为本发明一种防腐钢管内喷涂防腐工艺的工艺流程示意图。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1所示的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，包括以下步骤：
s1、准备，准备好待加工的钢管，清除掉钢管内的杂物以及钢管表面的可见油污、油脂，并且利用橡胶锤敲击钢管去除残留的氧化皮、锈斑等污物；
s2、内喷砂，利用干喷砂机对钢管内表面进行喷砂处理；
s3、内吹扫，先利用高压压缩空气吹扫钢管内壁，清除喷砂过程中产生的细小颗粒，后利用手提式电动除尘器缓慢吹扫钢管内壁，清除喷砂作业以及前段吹扫时残留在钢管内壁上的灰尘；
s4、内喷涂(一底)，利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第一遍底漆的喷涂；
s5、内喷涂(一面)，在s4完成后等待24小时，再利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第一遍面漆的喷涂；
s6、内喷涂(二底)，在s5完成后等待8-12小时，再利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第二遍底漆的喷涂
s7、内喷涂(二面)，在s6完成后等待24小时，再利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第二遍面漆的喷涂；
s8、检测，在四遍油漆喷涂完后及时对总体外观以及厚度进行检测，合格后才可以进行下道工序；
s9、包装，待油漆干后，将钢管的两端封盖包装，等待转运。
其中，步骤s2中的干喷砂机为压入式干喷砂机，通过压缩空气在压力罐内建立工作压力，将磨料通过出砂阀压入输砂管并经喷嘴射出，喷射到钢管的内壁上，其中的磨料为人工磨料碳化硅与天然磨料金刚砂的混合物；步骤s3中压缩空气通过一个扇形喷射的喷头喷出，手动反复多次吹扫钢管的内壁，并且在吹扫过程中利用橡胶锤轻轻敲击钢管表面，将附着在钢管内壁上的磨料震下吹走；步骤s3中的手提式电动除尘器为吹吸两用式，在内吹扫步骤中选用吸风工作模式，可以有效避免二次扬尘造成清理效果不理想，并且也可以改善现场作业环境；步骤s4、s5、s6以及s7中每喷下一层油漆前均须用手提式电动除尘器吸尽尽管内的细小杂物与灰尘，随后利用喷涂机配套的控制器控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，喷头在管外开始喷射，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁，而在此之前需预先经过试验算出喷涂机最佳的移动速度以及喷涂流量；步骤s4、s5、s6以及s7中单层干油漆膜的厚度为40-50μm，在喷涂完毕后利用湿膜仪来控制并检测湿膜厚度；步骤s4、s5、s6以及s7中使用的涂料主要为环氧树脂，其中另外添加1％-1.5％的石墨粉末填料；步骤s4、s5、s6以及s7在喷涂作业过程中管道的两端都预留出8-10cm的区域不进行喷涂，方便后期管道之间的连接；步骤s8中利用电子游标卡尺检测油漆膜的总厚度是否符合160-200μm，并且利用目测的方式观察漆膜是否均匀一致，是否存在流挂、漏涂、露底、起皱等现象；步骤s9中先利用手提式电动除尘器除尽管道内部的灰尘，再用橡胶封盖封堵住管道的两端，最后在外表面缠绕一层薄膜，完成包装。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
技术特征：
1.一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，其特征在于：包括以下步骤：
s1、准备，准备好待加工的钢管，清除掉钢管内的杂物以及钢管表面的可见油污、油脂，并且利用橡胶锤敲击钢管去除残留的氧化皮、锈斑等污物；
s2、内喷砂，利用干喷砂机对钢管内表面进行喷砂处理；
s3、内吹扫，先利用高压压缩空气吹扫钢管内壁，清除喷砂过程中产生的细小颗粒，后利用手提式电动除尘器缓慢吹扫钢管内壁，清除喷砂作业以及前段吹扫时残留在钢管内壁上的灰尘；
s4、内喷涂(一底)，利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第一遍底漆的喷涂；
s5、内喷涂(一面)，在s4完成后等待24小时，再利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第一遍面漆的喷涂；
s6、内喷涂(二底)，在s5完成后等待8-12小时，再利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第二遍底漆的喷涂
s7、内喷涂(二面)，在s6完成后等待24小时，再利用移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机对钢管内壁进行第二遍面漆的喷涂；
s8、检测，在四遍油漆喷涂完后及时对总体外观以及厚度进行检测，合格后才可以进行下道工序；
s9、包装，待油漆干后，将钢管的两端封盖包装，等待转运。
2.根据权利要求1所述的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，其特征在于：所述步骤s2中的干喷砂机为压入式干喷砂机，通过压缩空气在压力罐内建立工作压力，将磨料通过出砂阀压入输砂管并经喷嘴射出，喷射到钢管的内壁上，其中的磨料为人工磨料碳化硅与天然磨料金刚砂的混合物。
3.根据权利要求1所述的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，其特征在于：所述步骤s3中压缩空气通过一个扇形喷射的喷头喷出，手动反复多次吹扫钢管的内壁，并且在吹扫过程中利用橡胶锤轻轻敲击钢管表面，将附着在钢管内壁上的磨料震下吹走。
4.根据权利要求1所述的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，其特征在于：所述步骤s3中的手提式电动除尘器为吹吸两用式，在内吹扫步骤中选用吸风工作模式。
5.根据权利要求1所述的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，其特征在于：所述步骤s4、s5、s6以及s7中每喷下一层油漆前均须用手提式电动除尘器吸尽尽管内的细小杂物与灰尘，随后利用喷涂机配套的控制器控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，喷头在管外开始喷射，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁。
6.根据权利要求5所述的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，其特征在于：所述步骤s4、s5、s6以及s7中单层干油漆膜的厚度为40-50μm，在喷涂完毕后利用湿膜仪来控制并检测湿膜厚度。
7.根据权利要求5所述的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，其特征在于：所述步骤s4、s5、s6以及s7中使用的涂料主要为环氧树脂，其中另外添加1％-1.5％的石墨粉末填料。
8.根据权利要求1所述的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，其特征在于：所述步骤s4、s5、s6以及s7在喷涂作业过程中管道的两端都预留出8-10cm的区域不进行喷涂。
9.根据权利要求1所述的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，其特征在于：所述步骤s8中利用电子游标卡尺检测油漆膜的总厚度是否符合160-200μm，并且利用目测的方式观察漆膜是否均匀一致，是否存在流挂、漏涂、露底、起皱等现象。
10.根据权利要求1所述的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，其特征在于：所述步骤s9中先利用手提式电动除尘器除尽管道内部的灰尘，再用橡胶封盖封堵住管道的两端，最后在外表面缠绕一层薄膜，完成包装。
技术总结
本发明公开了一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，包括以下步骤：准备、内喷砂、内吹扫、内喷涂(一底)、内喷涂(一面)、内喷涂(二底)、内喷涂(二面)、检测以及包装等工序。本发明所述的一种防腐钢管内喷涂防腐工艺，通过设计两遍底漆加两遍面漆的喷涂方式进行喷涂作业，将单层漆膜分步完成，方便及时发现漆膜问题并及时解决，从而达到精确控制漆膜总厚度，保证漆膜表面的平整度；通过在环氧树脂漆中添加1％‑1.5％的石墨粉末填料，利用单层碳原子厚度的石墨烯均匀分散在涂料中，可以填充到涂料固化形成的微孔中，阻止腐蚀介质的渗入；最后通过细化整个防腐工艺的步骤，在每次喷涂前都进行清灰操作，减少外界灰尘掺杂到漆膜中影响漆膜的质量。
技术研发人员：易朝辉
受保护的技术使用者：衡阳科盈钢管有限公司
技术研发日：.11.28
技术公布日：.02.21
