本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种旋转式压缩机的压缩机构、包括该压缩机构的旋转式压缩机和包括该旋转式压缩机的制冷装置。
背景技术：
目前，旋转式压缩机行业内存在有在滑片背部进行压缩的结构，具体为把滑片槽尾部密封起来，通过滑片的往复运动实现压缩气体的功能。该压缩部分存在吸气结构、排气结构、密封结构等。
其中，吸气结构和排气结构涉及到吸气阀片、排气阀片、阀板等零件。但是，装配过程中吸气阀片和阀板需要作为独立的部件分别装入气阀槽内，同时还要保证吸气阀片与阀板之间的准确对位，由于气缸滑片槽尾部结构为封闭式且气阀槽本身空间有限，所以在装配零件过程中操作难度高，装配效率低下。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种旋转式压缩机的压缩机构。
本实用新型的另一个目的在于提供一种包括上述压缩机构的旋转式压缩机。
本实用新型的又一个目的在于提供一种包括上述旋转式压缩机的制冷装置。
为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种旋转式压缩机的压缩机构，包括：气缸，所述气缸上形成有气缸腔、滑片槽和气阀槽，所述滑片槽的内端连通所述气缸腔，所述气阀槽设在所述滑片槽的外端且与所述滑片槽连通；活塞，设在所述气缸腔内，并与所述气缸腔滚动配合；滑片，设在所述滑片槽内，所述滑片的内端与所述活塞相配合，所述气缸的内周面、所述活塞的外周面以及所述滑片之间的空间形成第一工作腔；气阀组件，设于所述气阀槽内，所述滑片槽内位于所述滑片与所述气阀组件之间的空间形成第二工作腔；其中，所述气阀组件包括阀板和吸气阀片，所述阀板设有连通所述第二工作腔的吸气通道，所述吸气阀片包括与所述阀板焊接相连的固定部和与所述固定部相连的运动部，所述运动部适于相对所述阀板运动以打开或关闭所述吸气通道。
本实用新型第一方面的技术方案提供的旋转式压缩机，通过将吸气阀片的固定部与阀板焊接相连，使得阀板和吸气阀片能够以装配模块的形式整体装入气阀槽内，实现了气阀组件的模块化装配，简化了旋转式压缩机的装配工序，从而提高了装配效率。同时，相较于在气阀槽内对阀板和吸气阀片进行准确对位，在气阀槽外更容易进行该操作，因而也有利于降低装配难度，进一步提高装配效率，并提高气阀组件的装配精度，从而提高旋转式压缩机的密封性。此外，吸气阀片与阀板焊接在一起，实现刚性连接，在焊接过程中可以采用工装进行预定位来保证吸气阀片与阀板之间相对位置的准确性，同时焊接强度高可以有效防止使用过程中吸气阀片受到冲击而发生移位、偏斜等情况，从而保证了使用过程中吸气阀片与阀板的配合可靠性。
另外，本实用新型提供的上述技术方案中的压缩机构还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，所述吸气阀片沿所述气缸轴线方向的高度小于所述阀板沿所述气缸轴线方向的高度。
由于滑片槽尾部是封闭式结构，所以气阀组件装配时沿气缸的轴线方向装入气阀槽内，然后将上轴承和下轴承安装在气缸的两个端面，上下轴承的端面会限制住气阀组件，通过相互配合的关系来实现第二工作腔的密封。当吸气阀片沿气缸轴线方向的高度小于阀板沿气缸轴线方向的高度时，可以有效防止装配过程中吸气阀片与上轴承或下轴承发生干涉导致上下轴承安装困难，致使轴承端面与气缸端面之间的密封效果差，造成第二工作腔甚至第一工作腔泄漏，从而保证了压缩机的能效。同时，相较于吸气阀片沿气缸轴线方向的高度与阀板沿气缸轴线方向的高度相等的方案而言，还减小了吸气阀片的尺寸，节约了原料，有利于节约生产成本。当然，吸气阀片沿气缸轴线方向的高度也可以与阀板沿气缸轴线方向的高度相等。
可以理解的是，对于多气缸的情况，将上下轴承替换为一个轴承和一个隔板，与气缸的两个端面配合来实现密封即可，其原理与上述单个气缸的情况基本相同，在此不再赘述，因而也适用于本方案。
在上述技术方案中，所述阀板沿所述气缸轴线方向的两端均凸出于所述吸气阀片。
阀板沿气缸轴线方向的两端均凸出于吸气阀片，保证了吸气阀片的两端与两侧的密封结构(上下轴承或者轴承与隔板)之间均具有间隙，从而确保了吸气阀片不会影响到密封结构的安装，有利于提高压缩机的能效。同时，相较于吸气阀片沿气缸轴线方向的高度的其中一端与阀板沿气缸轴线方向的高度的一端齐平的方案而言，进一步减小了吸气阀片的尺寸，进一步节约了原料，有利于进一步节约生产成本。当然，吸气阀片沿气缸轴线方向的高度的其中一端也可以与阀板沿气缸轴线方向的高度的一端齐平。
在上述任一技术方案中，所述吸气阀片沿所述气缸周向方向的宽度大于所述滑片槽沿所述气缸周向方向的宽度。
吸气阀片沿气缸周向方向的宽度大于滑片槽沿气缸周向方向的宽度，使得吸气阀片沿气缸周向方向的两端可以抵靠在气阀槽设有连通滑片槽的连通口的壁面上，这有利于吸气阀片的运动部均衡受力，防止运动部发生倾斜、撕扯等情况，从而提高了吸气阀片的使用可靠性，并有利于延长吸气阀片的使用寿命。
在上述任一技术方案中，可选地，所述固定部与所述阀板为采用点焊方式焊接相连的一体式结构。
吸气阀片的固定部与阀板采用点焊方式焊接相连，有利于节约焊料，降低生产成本。具体可以采用激光焊接、电子束焊接等方式。其中，固定部与阀板之间的焊点的数量至少为两个，以保证焊接可靠性。具体地，焊点的数量可以为四个、六个甚至更多个，沿固定部的周向方向间隔分布，兼顾吸气阀片的焊接可靠性和受力均衡性。
在上述技术方案中，所述阀板设有排气通道，所述吸气阀片上设有连通所述排气通道与所述第二工作腔的排气口，所述固定部的至少所述排气口所在区域与所述阀板之间设有焊点。
阀板设有排气通道，阀板远离滑片槽的一侧设有排气阀片，排气阀片用于打开或关闭阀板上的排气通道，吸气阀片上设有排气口，排气口位于排气通道与滑片槽之间，实现排气通道与第二工作腔的连通，保证第二工作腔内的气体可以通过排气通道排出。其中，固定部的至少排气口所在区域与阀板之间设有焊点，保证了至少该区域与阀板焊接固定，从而保证了排气口与排气通道之间的可靠配合。此外，排气口一般设置在运动部的根部，因而排气口所在区域为阀板的尾部区域，至少该区域与阀板焊接固定，有利于提高吸气阀片的固定可靠性。
在上述任一技术方案中，可选地，所述固定部与所述阀板为采用连续焊接方式焊接相连的一体式结构。
吸气阀片的固定部与阀板采用连续焊接方式相连，相较于点焊方式，有利于提高焊接强度，进而进一步提高使用可靠性。当然，固定部与阀板的焊接方式不局限于上述方案，在实际生产过程中，可以根据不同的结构和实际需求，来选择相应的焊接方式。
在上述技术方案中，所述固定部与所述阀板的焊接部位为两个，两个所述焊接部位分别设置在所述运动部沿所述气缸轴线方向的两侧或两个所述焊接部位分别设置在所述运动部沿所述气缸周向方向的两侧。
固定部与阀板的焊接部位为两个，且两个焊接部位分别设置在运动部沿气缸轴线方向的两侧，既有利于吸气阀片受力均衡，又保证了焊接可靠性。
固定部与阀板的焊接部位为两个，且两个焊接部位分别设置在运动部沿气缸周向方向的两侧，既有利于吸气阀片受力均衡，又保证了焊接可靠性。
本实用新型第二方面的技术方案提供了一种旋转式压缩机，包括如第一方面技术方案中任一项所述的压缩机构。
本实用新型第二方面的技术方案提供的旋转式压缩机，因包括第一方面技术方案中任一项所述的压缩机构，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
本实用新型第三方面的技术方案提供了一种制冷装置，包括如第二方面技术方案所述的旋转式压缩机。
本实用新型第三方面的技术方案提供的制冷装置，因包括第二方面技术方案所述的旋转式压缩机，因而具有上述任一技术方案所具有的一起有益效果，在此不再赘述。
在上述任一技术方案中，所述制冷装置为空调。当然，也可以为冰箱或其他制冷装置。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是本实用新型一些实施例所述的压缩机构的局部分解结构示意图；
图2是本实用新型一些实施例所述的吸气阀片的结构示意图；
图3是本实用新型一些实施例所述的阀板的结构示意图；
图4是本实用新型一个实施例所述的气阀组件的结构示意图；
图5是本实用新型一个实施例所述的气阀组件的结构示意图；
图6是本实用新型一个实施例所述的气阀组件的结构示意图；
图7是本实用新型一个实施例所述的气阀组件的结构示意图。
其中，图1至图7中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1气缸，11气缸腔，12滑片槽，13气阀槽，131安装面，132连通口，2阀板，21吸气通道，22排气通道，3吸气阀片，31固定部，32运动部，33排气口，34焊点，35焊接部位，4排气阀片，5升程限位器。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
旋转式压缩机的工作原理如下：
压缩机运转时，随着活塞在第一工作腔内做偏心运动，第一工作腔内的容积不断变化，因而第一工作腔内的空气被压缩或扩容，压缩机由第一吸气口向第一工作腔内通入低压冷媒，低压冷媒经过气缸1的压缩后形成高压冷媒，高压冷媒由第一排气口排出至气缸1外。这里，由于滑片常止抵在活塞上，如此，压缩机构工作时，气缸1始终处于加载工作状态。其中，方向“内”可以理解为朝向气缸1中心的方向，其相反方向被定义为“外”，即远离气缸1中心的方向。
当压缩机构运转时，活塞在第一工作腔内转动，同时滑片在滑片槽12内进行往复运动。当滑片在滑片槽12内朝向第一工作腔的中心运动时，第二工作腔的容积增大，在第二工作腔四面密封的状态下，如同抽成真空的状态，当吸气压力(即吸气口连接压缩机外部管道内的压力)与第二工作腔的腔内压力之差足以克服吸气阀片3的运动部32的弹性力时，运动部32向远离阀板2的方向产生形变，此时运动部32不再封盖进气通道，也就是说进气通道呈打开状态，气缸1外的气体可以由第二吸气口被吸入到第二工作腔内，第二工作腔内的气压逐渐增大，直至第二工作腔内的气压与外界的压差缩小使得运动部32恢复原状，吸气通道21关闭。
排气阀片4设在升程限位器5和阀板2之间，排气阀片4具有弹性，排气阀片4紧贴阀板2的远离滑片槽12的一面设置，排气阀片4在未变形的情况下封盖在阀板2上的排气通道22的出口处，以阻止第二工作腔内的气体由排气通道22排出。在滑片随活塞运动的过程中，第二工作腔吸气时，第二工作腔内的压力始终小于压缩机的排气压力，排气阀片4未产生形变，排气通道22为关闭状态。当滑片开始朝着远离第一工作腔的中心运动时，此时第二工作腔容积开始减小，第二工作腔开始对空气进行压缩，当第二工作腔内的压力达到压缩机排气压力时，排气阀片4在压力差的作用下向远离阀板2的方向产生形变，此时排气阀片4不再封盖排气通道22，使得第二工作腔内的空气可以由排气通道22排出。由此，第二工作腔的排气可以自动控制。
下面参照图1至图7描述根据本实用新型一些实施例的压缩机构、旋转式压缩机和制冷装置。
实施例一
如图1至图3所示，本实用新型第一方面的实施例提供的旋转式压缩机的压缩机构，包括：气缸1、活塞、滑片和气阀组件。
具体地，气缸1上形成有气缸腔11、滑片槽12和气阀槽13，滑片槽12的内端连通气缸腔11，气阀槽13设在滑片槽12的外端且与滑片槽12连通；活塞，设在气缸腔11内，并与气缸腔11滚动配合；滑片设在滑片槽12内，滑片的内端与活塞相配合，气缸1的内周面、活塞的外周面以及滑片之间的空间形成第一工作腔；气阀组件设于气阀槽13内，滑片槽12内位于滑片与气阀组件之间的空间形成第二工作腔；其中，气阀组件包括阀板2和吸气阀片3，阀板2设有连通第二工作腔的吸气通道21，吸气阀片3包括与阀板2焊接相连的固定部31和与固定部31相连的运动部32，运动部32适于相对阀板2运动以打开或关闭吸气通道21。
本实用新型第一方面的实施例提供的旋转式压缩机，通过将吸气阀片3的固定部31与阀板2焊接相连，使得阀板2和吸气阀片3能够以装配模块的形式整体装入气阀槽13内，实现了气阀组件的模块化装配，简化了旋转式压缩机的装配工序，从而提高了装配效率。同时，相较于在气阀槽13内对阀板2和吸气阀片3进行准确对位，在气阀槽13外更容易进行该操作，因而也有利于降低装配难度，进一步提高装配效率，并提高气阀组件的装配精度，从而提高旋转式压缩机的密封性。此外，吸气阀片3与阀板2焊接在一起，实现刚性连接，在焊接过程中可以采用工装进行预定位来保证吸气阀片3与阀板2之间相对位置的准确性，同时焊接强度高可以有效防止使用过程中吸气阀片3受到冲击而发生移位、偏斜等情况，从而保证了使用过程中吸气阀片3与阀板2的配合可靠性。
进一步地，压缩机还包括壳体、曲轴、轴承等，活塞沿着气缸腔11的内壁面运转，活塞套设在曲轴的偏心部上。在单缸的压缩机中，气缸1的轴向两端分别通过轴承密封，在多缸的压缩机中，气缸1轴向一端由一隔板封闭，气缸1轴向另一端由另一隔板或者轴承封装，这里对气缸1数量不作具体限制。
其中，滑片的内端与活塞的配合方式不受限制。比如：滑片的内端可以与活塞铰接，也可以与活塞采用磁力吸合或者其他方式实现止抵配合，或者采用其他方式，这些为公知技术，在此不再赘述。
这里需要说明的是，气缸腔11形成为圆柱形腔，具有轴线，滑片槽12的内端指的是滑片槽12的朝向该轴线的一端，滑片槽12的外端指的是滑片槽12的远离该轴线的一端。其中，气阀槽13至少在气缸1的轴向一侧敞开以安装气阀组件，气阀槽13在滑片槽12的厚度方向上的尺寸大于滑片槽12的厚度，这样气阀槽13的内壁才能形成具有连通口132的安装面131。
进一步地，吸气阀片3沿气缸1轴线方向的高度l小于阀板2沿气缸1轴线方向的高度h，如图4至图7所示。
由于滑片槽12尾部是封闭式结构，所以气阀组件装配时沿气缸1的轴线方向装入气阀槽13内，然后将上轴承和下轴承安装在气缸1的两个端面，上下轴承的端面会限制住气阀组件，通过相互配合的关系来实现第二工作腔的密封。当吸气阀片3沿气缸1轴线方向的高度小于阀板2沿气缸1轴线方向的高度时，可以有效防止装配过程中吸气阀片3与上轴承或下轴承发生干涉导致上下轴承安装困难，致使轴承端面与气缸1端面之间的密封效果差，造成第二工作腔甚至第一工作腔泄漏，从而保证了压缩机的能效。同时，相较于吸气阀片3沿气缸1轴线方向的高度与阀板2沿气缸1轴线方向的高度相等的方案而言，还减小了吸气阀片3的尺寸，节约了原料，有利于节约生产成本。当然，吸气阀片3沿气缸1轴线方向的高度也可以与阀板2沿气缸1轴线方向的高度相等。
可以理解的是，对于多气缸1的情况，将上下轴承替换为一个轴承和一个隔板，与气缸1的两个端面配合来实现密封即可，其原理与上述单个气缸1的情况基本相同，在此不再赘述，因而也适用于本方案。
具体地，阀板2沿气缸1轴线方向的两端均凸出于吸气阀片3，如图4至图7所示。
阀板2沿气缸1轴线方向的两端均凸出于吸气阀片3，保证了吸气阀片3的两端与两侧的密封结构(上下轴承或者轴承与隔板)之间均具有间隙，从而确保了吸气阀片3不会影响到密封结构的安装，有利于提高压缩机的能效。同时，相较于吸气阀片3沿气缸1轴线方向的高度的其中一端与阀板2沿气缸1轴线方向的高度的一端齐平的方案而言，进一步减小了吸气阀片3的尺寸，进一步节约了原料，有利于进一步节约生产成本。当然，吸气阀片3沿气缸1轴线方向的高度的其中一端也可以与阀板2沿气缸1轴线方向的高度的一端齐平。
进一步地，吸气阀片3沿气缸1周向方向的宽度大于滑片槽12沿气缸1周向方向的宽度，如图1所示。
吸气阀片3沿气缸1周向方向的宽度大于滑片槽12沿气缸1周向方向的宽度，使得吸气阀片3沿气缸1周向方向的两端可以抵靠在气阀槽13设有连通滑片槽12的连通口132的壁面上，这有利于吸气阀片3的运动部32均衡受力，防止运动部32发生倾斜、撕扯等情况，从而提高了吸气阀片3的使用可靠性，并有利于延长吸气阀片3的使用寿命。
其中，固定部31与阀板2为采用点焊方式焊接相连的一体式结构，如图4和图5所示。
吸气阀片3的固定部31与阀板2采用点焊方式焊接相连，有利于节约焊料，降低生产成本。具体可以采用激光焊接、电子束焊接等方式。其中，固定部31与阀板2之间的焊点34的数量至少为两个，以保证焊接可靠性。
具体地，焊点34的数量可以为四个(如图5所示)、六个(如图4所示)甚至更多个，沿固定部31的周向方向间隔分布，兼顾吸气阀片3的焊接可靠性和受力均衡性。
进一步地，阀板2设有排气通道22，吸气阀片3上设有连通排气通道22与第二工作腔的排气口33，如图2所示，固定部31的至少排气口33所在区域与阀板2之间设有焊点34，如图4和图5所示。
阀板2设有排气通道22，阀板2远离滑片槽12的一侧设有排气阀片4，排气阀片4用于打开或关闭阀板2上的排气通道22，吸气阀片3上设有排气口33，排气口33位于排气通道22与滑片槽12之间，实现排气通道22与第二工作腔的连通，保证第二工作腔内的气体可以通过排气通道22排出。其中，固定部31的至少排气口33所在区域与阀板2之间设有焊点34，保证了至少该区域与阀板2焊接固定，从而保证了排气口33与排气通道22之间的可靠配合。此外，排气口33一般设置在运动部32的根部，因而排气口33所在区域为阀板2的尾部区域，至少该区域与阀板2焊接固定，有利于提高吸气阀片3的固定可靠性。
实施例二
与实施例一的区别在于：固定部31与阀板2为采用连续焊接方式焊接相连的一体式结构，如图6和图7所示。
吸气阀片3的固定部31与阀板2采用连续焊接方式相连，相较于点焊方式，有利于提高焊接强度，进而进一步提高使用可靠性。当然，固定部31与阀板2的焊接方式不局限于上述方案，在实际生产过程中，可以根据不同的结构和实际需求，来选择相应的焊接方式。
具体地，固定部31与阀板2的焊接部位35为两个，两个焊接部位35分别设置在运动部32沿气缸1轴线方向的两侧，如图7所示。
固定部31与阀板2的焊接部位35为两个，且两个焊接部位35分别设置在运动部32沿气缸1轴线方向的两侧，既有利于吸气阀片3受力均衡，又保证了焊接可靠性。
实施例三
与实施例二的区别在于：两个焊接部位35分别设置在运动部32沿气缸1周向方向的两侧，如图6所示。
固定部31与阀板2的焊接部位35为两个，且两个焊接部位35分别设置在运动部32沿气缸1周向方向的两侧，既有利于吸气阀片3受力均衡，又保证了焊接可靠性。
本实用新型第二方面的实施例提供的旋转式压缩机，包括如第一方面实施例中任一项的压缩机构。
本实用新型第二方面的实施例提供的旋转式压缩机，因包括第一方面实施例中任一项的压缩机构，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
本实用新型第三方面的实施例提供的制冷装置，包括如第二方面实施例的旋转式压缩机。
本实用新型第三方面的实施例提供的制冷装置，因包括第二方面实施例的旋转式压缩机，因而具有上述任一实施例所具有的一起有益效果，在此不再赘述。
在上述任一实施例中，制冷装置为空调。当然，也可以为冰箱或其他制冷装置。
下面结合几个具体示例来描述本申请提供的旋转式压缩机的压缩机构，并与现有技术进行对比。
目前旋转式压缩机行业内存在有在滑片背部进行压缩的结构，其大致结构为把滑片槽12尾部密封起来，通过滑片的往复运动实现压缩气体的功能。该压缩部分存在吸气装置、排气装置、密封装置等。
其中吸气装置和排气装置涉及到吸气阀片3、排气阀片4、阀板2等零件。由于气缸1滑片槽12尾部结构为封闭式，所以在装配零件过程中难以操作，需要把气缸1、吸气阀片3、排气阀片4、阀板2等多个零件依次进行相互组装。为了保证该结构在装配时更加高效率，本实用新型提出一种气阀结构，具有制造简单，安装方便、效率高的特点。
具体地，一种压缩机构，包括：气缸1、活塞、滑片和气阀组件。气缸1具有第一工作腔、滑片槽12和阀板2组件槽(即气阀槽13)，第一工作腔具有第一吸气口和第一排气口，阀板2组件槽设在滑片槽12的外端且与滑片槽12连通；活塞可偏心转动地设于第一工作腔内；滑片可往复运动地设于滑片槽12，滑片的先端止抵于活塞，滑片槽12的位于滑片的末端的部分形成第二工作腔；上述结构大致为把滑片槽12尾部密封起来，通过滑片的往复运动实现压缩气体的功能。该压缩部分存在吸气装置、排气装置、密封装置等。
气阀组件设于阀板2组件槽，气阀组件包括阀板2、排气阀片4、吸气阀片3和升程限位器5。其中，阀板2设有连通第二工作腔的第二吸气口和第二排气口，第二吸气口贯穿阀板2形成吸气通道21，第二排气口贯穿阀板2形成排气通道22；吸气阀片3具有可开闭运动部位(即运动部32)，该运动部位用于开关第二工作腔连通的第二吸气口，该运动部位还具有排气口33(即吸气阀片3上设置的排气口33)，该排气口33与阀板2上的排气通道22连通。
进一步地，吸气阀片3与阀板2采用焊接形式固定。参考图2，吸气阀片3上有排气口33，也有吸气阀片3运动部位；参考图3为阀板2示意图，阀板2上也有第二排气口和第二吸气口的通道，吸气阀片3大致地装配在其中间范围。参考图4，吸气阀片3可以采用激光焊接在阀板2上，焊点34可以是6个，也可以是4个(参考图5)。优选地，焊接点至少大于2点，以便保证焊接的可靠性。若焊接点相对较少时，优选地至少焊接吸气阀片3尾部区域(即排气口33所在区域)，以便吸气阀片3更好地固定。
通过吸气阀片3与阀板2焊接在一起，二者刚性连接，焊接时采用工装进行预定位来保证吸气阀片3与阀板2之间的相对位置。如上提前把阀板2与吸气阀片3做成一个部件可便于其装配到气缸1中，如图1，从高度方向，阀板2与吸气阀片3的部件可以从气缸1高度方向进行插入安装，提高安装效率。
以气缸1的轴线方向为基准，吸气阀片3高度为l(如图2所示)，阀板2高度为h(如图3所示)，则有l＜h；由于气阀组件是装配在气缸阀板组件槽内，而密封装置中也包含上下轴承，上下轴承是装配在气缸1两个端面，所以上下轴承的端面会去限制住气阀组件，通过相互的配合关系来实现密封第二工作腔。若吸气阀片高度比阀板2高度高，则组件与气缸1装配完了后容易发生吸气阀片比气缸1高度高的现象，由此上下轴承则不容易安装在气缸1端面，从而导致轴承端面与气缸1端面密封效果差，导致第二工作腔甚至第一工作腔的泄漏，从而影响压缩机的能效。
参考图6、图7，吸气阀片3也可以采用连续焊接方式与阀板2固定，焊接位置可在吸气阀片运动部位的左右两侧，也可在气缸1运动部位的上下两侧。此焊接方式相对于图4、图5的点焊，其焊接后强度更好，可靠性进一步得到提升，可以根据不同的气阀结构和实际需求，来去选择上述各实施例的不同焊接方式。
综上所述，本实用新型提供的旋转式压缩机，通过将吸气阀片的固定部与阀板焊接相连，使得阀板和吸气阀片能够以装配模块的形式整体装入气阀槽内，实现了气阀组件的模块化装配，简化了旋转式压缩机的装配工序，从而提高了装配效率。同时，相较于在气阀槽内对阀板和吸气阀片进行准确对位，在气阀槽外更容易进行该操作，因而也有利于降低装配难度，进一步提高装配效率，并提高气阀组件的装配精度，从而提高旋转式压缩机的密封性。此外，吸气阀片与阀板焊接在一起，实现刚性连接，在焊接过程中可以采用工装进行预定位来保证吸气阀片与阀板之间相对位置的准确性，同时焊接强度高可以有效防止使用过程中吸气阀片受到冲击而发生移位、偏斜等情况，从而保证了使用过程中吸气阀片与阀板的配合可靠性。
在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
技术特征：
1.一种旋转式压缩机的压缩机构，其特征在于，包括：
气缸，所述气缸上形成有气缸腔、滑片槽和气阀槽，所述滑片槽的内端连通所述气缸腔，所述气阀槽设在所述滑片槽的外端且与所述滑片槽连通；
活塞，设在所述气缸腔内，并与所述气缸腔滚动配合；
滑片，设在所述滑片槽内，所述滑片的内端与所述活塞相配合，所述气缸的内周面、所述活塞的外周面以及所述滑片之间的空间形成第一工作腔；
气阀组件，设于所述气阀槽内，所述滑片槽内位于所述滑片与所述气阀组件之间的空间形成第二工作腔；
其中，所述气阀组件包括阀板和吸气阀片，所述阀板设有连通所述第二工作腔的吸气通道，所述吸气阀片包括与所述阀板焊接相连的固定部和与所述固定部相连的运动部，所述运动部适于相对所述阀板运动以打开或关闭所述吸气通道。
2.根据权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，
所述吸气阀片沿所述气缸轴线方向的高度小于所述阀板沿所述气缸轴线方向的高度。
3.根据权利要求2所述的压缩机构，其特征在于，
所述阀板沿所述气缸轴线方向的两端均凸出于所述吸气阀片。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的压缩机构，其特征在于，
所述吸气阀片沿所述气缸周向方向的宽度大于所述滑片槽沿所述气缸周向方向的宽度。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的压缩机构，其特征在于，
所述固定部与所述阀板为采用点焊方式焊接相连的一体式结构。
6.根据权利要求5所述的压缩机构，其特征在于，
所述阀板设有排气通道，所述吸气阀片上设有连通所述排气通道与所述第二工作腔的排气口，所述固定部的至少所述排气口所在区域与所述阀板之间设有焊点。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的压缩机构，其特征在于，
所述固定部与所述阀板为采用连续焊接方式焊接相连的一体式结构。
8.根据权利要求7所述的压缩机构，其特征在于，
所述固定部与所述阀板的焊接部位为两个，两个所述焊接部位分别设置在所述运动部沿所述气缸轴线方向的两侧或两个所述焊接部位分别设置在所述运动部沿所述气缸周向方向的两侧。
9.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至8中任一项所述的压缩机构。
10.一种制冷装置，其特征在于，包括如权利要求9所述的旋转式压缩机。
技术总结
本实用新型提供了一种压缩机构、旋转式压缩机和制冷装置，压缩机构包括：气缸，气缸上形成有气缸腔、滑片槽和气阀槽；活塞，设在气缸腔内，并与气缸腔滚动配合；滑片，设在滑片槽内，滑片的内端与活塞相配合；气阀组件，设于气阀槽内，滑片槽内位于滑片与气阀组件之间的空间形成第二工作腔；其中，气阀组件包括阀板和吸气阀片，阀板设有吸气通道，吸气阀片包括与阀板焊接相连的固定部和与固定部相连的运动部，运动部适于打开或关闭吸气通道。本实用新型通过将吸气阀片的固定部与阀板焊接相连，使得阀板和吸气阀片能够以装配模块的形式整体装入气阀槽内，实现了气阀组件的模块化装配，简化了旋转式压缩机的装配工序，从而提高了装配效率。
技术研发人员：吴延平;曹培森;王小峰
受保护的技术使用者：安徽美芝精密制造有限公司
技术研发日：.06.28
技术公布日：.02.21
