本发明属于电化学
技术领域：
，具体涉及一种高镍单晶正极材料的制备方法。技术背景随着国家对新能源汽车的大力支持，锂离子电池迎来飞速发展。但随着国家相关扶持政策的变化和相关技术的不断发展，新能源汽车对于锂离子电池的续航里程也越来越高。续航里程体现到正极材料上，就应该开发出更高容量的正极材料。而我们知道在三元正极材料中，容量发挥的高低主要取决于材料中镍含量的比例，从ncm111材料升级到ncm811材料，实际发挥容量可提升30％以上，而且因为ncm811中钴含量更低，能进一步降低原料成本，所以说三元材料高镍化是大势所趋。在高镍材料的应用过程中发现，由于镍含量更高，因此在高电压下会有更多的锂脱出，从而引起不可逆相变的产生，进而导致结构坍塌，循环恶化。研究发现，相对于高镍二次球材料，高镍单晶的结构更稳定，在更高电压下能保证更好的循环性能，且容量相对不会有明显的损失。但是：目前高镍单晶正极材料及其制备存在如下不足：1、目前的高镍单晶材料主要是通过将3～5μm左右的二次球高镍前驱体高温烧结成单晶形貌后再破碎处理，这种烧结方式容易导致内外烧结不均：1)一方面这种不均匀体现在材料结构上：由于内部和外部与氧气接触程度不同，可能带来不同的结晶度和阳离子混排程度；2)另一方面也体现在颗粒大小上：由于内部和外部受热程度不一致，高温烧结后会出现一次颗粒内小外大的情况，这种颗粒大小不均在循环中会出现脱嵌锂程度不一的情况，小的颗粒脱锂程度更高，过度脱锂会引起结构坍塌，颗粒粉化，从而导致循环恶化。2、与二次球的高镍材料一样，高镍单晶材料中镍含量较高，如果烧结过程中镍氧化不完全，容易存在更多的二价镍，引起锂镍混排，影响容量和循环的发挥。综上所述，目前高镍单晶正极材料的制备工艺需要进一步优化。技术实现要素：本发明要解决的技术问题是提供一种高镍单晶正极材料的制备方法，该方法通过将高镍二次球前驱体破碎处理，然后通过固体氧化剂的包覆融合，能得到颗粒更小、分布更均匀的高镍前驱体，这种破碎处理后的高镍前驱体能更彻底地预氧化，并在后续的混锂烧结过程中，能与锂更均匀更彻底地反应，从而得到颗粒粒度分布均一、烧结均一度更好的高镍单晶材料，进而表现出更好的电化学性能。为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：提供一种高镍单晶正极材料的制备方法，具体包括如下步骤：s1、高镍二次球前驱体破碎：将小颗粒高镍二次球前驱体进行破碎处理，得第一前驱体；所述高镍二次球前驱体为nixcoym1-x-y(oh)2，其中：x≥0.7，m为mn，al，mg，ti中的一种或者两种及以上；s2、固体氧化剂表面包覆：用固体氧化剂将步骤s1得到的第一前驱体进行表面包覆处理，得第二前驱体；s3、前驱体预氧化：将步骤s2得到的第二前驱体进行初次高温煅烧处理，得第三前驱体；所述的初次高温煅烧温度为200～600℃，煅烧时间为2～8h；s4、前驱体混锂烧结：将步骤s3得到的第三前驱体与锂源按照一定摩尔比混合后进行二次高温煅烧处理；所述的二次高温煅烧温度为700～900℃，煅烧时间为8～16h；s5、破碎处理：将s4中高温处理后的材料进行破碎处理；s6、洗涤、再烧结：将步骤s5破碎后的材料进行洗涤处理，去除掉氧化过程中引入的杂质，然后再次高温处理去除水分等杂质，得到最终的高镍单晶材料；再次高温烧结的煅烧温度为100℃～600℃，煅烧时间为1～6h；所述高镍单晶正极材料为linixcoym1-x-yo2，其中：x≥0.7，m为mn，al，mg，ti中的一种或者两种及以上。优选地，步骤s4中，锂源中的锂元素与第三前驱体中镍、钴和m三种元素的摩尔数之和的摩尔比为(1.0～1.2)：1。实际合成过程中，锂源一般会有一定程度的损失，锂源需要稍微过量加入。进一步地，步骤s1中，所述高镍二次球前驱体的粒度d50＜5μm。进一步地，步骤s1中，破碎处理的方法具体为采用破碎设备处理10～120min。优选的，破碎设备为球磨机、机械磨、气流磨中的一种或两种及以上的组合。具体破碎处理时间根据不同的破碎设备及设备不同工步对应的不同工作频率决定。进一步地，步骤s2中，所述固体氧化剂为氯酸钾、氯酸钠、高锰酸钾、硝酸锰、硝酸钾等其他具有氧化性的硝酸盐中的一种或者或者两种及以上，其粒度＜100nm。进一步地，步骤s2中，所述固体氧化剂添加量为第一前驱体质量分数的1％～20％。进一步地，步骤s2中，表面包覆处理的方法为干法包覆，具体处理条件为在5～20hz下低速处理10～120min。进一步地，步骤s2中，具体为采用球磨机、高混机、vc机中的一种或两种及以上的组合进行干法包覆。进一步地，步骤s4中，所述锂盐为氢氧化锂、氟化锂、硝酸锂中的一种或两种及以上的组合。进一步地，步骤s5中，破碎处理采用的设备为球磨机、机械磨、气流磨中的一种或两种及以上的组合。进一步地，步骤s6中，洗涤处理具体采用的是水洗、醇洗或者水醇混合液洗涤，其中：液料比为(1～5):1。本发明的有益效果：1、本发明通过将高镍二次球前驱体破碎处理，然后通过固体氧化剂的包覆融合，能得到颗粒更小、分布更均匀的高镍前驱体，相对现有高镍单晶正极材料的制备工艺，这种破碎处理后的高镍前驱体混锂烧结过程中，能与锂更均匀更彻底地反应，得到颗粒粒度分布均一、烧结均一度更好的高镍单晶材料，从而能表现出更好的电化学性能。2、本发明通过将高镍二次球前驱体破碎处理后，再加入氧化剂煅烧进行预氧化处理，相对于直接预氧化二次球前驱体，这种方式可以将前驱体更彻底地预氧化，更有利于降低高镍材料中的阳离子混排，提高材料电化学性能。3、在混锂烧结过程中，采用氯酸钾、氯酸钠等氯酸盐作为固体氧化剂，其还原后形成的氯化物能起到助熔剂的作用，有利于提高单晶化程度；同时固体氧化剂中含有的金属离子能起到掺杂稳定晶格的作用，例如采用高锰酸钾，硝酸锰作为固体氧化物，其中的金属锰离子能掺杂稳定晶格，从而有利于提高单晶材料的电化学性能。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为实施例1及对比实施例1提供的粒度为3μm左右的ni0.8co0.1mn0.1(oh)2前驱体的sem图；图2为实施例1制得的高镍单晶lini0.8co0.1mn0.1o2正极材料a17的sem对比图；图3为对比实施例1制得的高镍单晶lini0.8co0.1mn0.1o2正极材料b17的sem对比图；图4为实施例1制得的样品a17和对比实施例1制得的样品b17的扣电循环性能曲线(常温，3.0～4.4v，1c循环200周)对比图。具体实施方式为了更好地阐述该发明的内容，下面通过具体实施例对本发明进一步的验证。特在此说明，实施例只是为更直接地描述本发明，它们只是本发明的一部分，不能对本发明构成任何限制。实施例1、对比实施例1提供一种高镍单晶正极材料lini0.8co0.1mn0.1o2的制备，具体步骤如下：1)取3kg粒度d50＝3微米的ni0.8co0.1mn0.1(oh)2二次球前驱体a11，置于万能粉碎机中，高速80hz下，处理30min后得到破碎后的第一前驱体a12。2)取0.3kg粒度50nm的氯酸钾固体，加入到高速处理过的第一前驱体a12中，低速15hz频率下，处理15min后得到包覆好的第二前驱体a13。作为对比实施例1，同步的，取步骤1)中同批次前驱体3kg，混入50nm的氯酸钾固体0.3kg，在低速15hz频率下处理15min得到包覆好的第二前驱体b13。3)将处理过的第二前驱体a13、b13放入持续通有氧气的马弗炉中，400℃下煅烧4h，得到预氧化处理的第三前驱体a14和b14，冷却后待用。4)取处理好的第三前驱体a14、b14，分别与氢氧化锂按照以摩尔比1：1.05的比例混合均匀后，置于通有氧气的马弗炉中，800℃下煅烧15h后，分别得到lini0.8co0.1mn0.1o2材料a15和b15。5)用气流磨将材料a15，b15破碎处理后分别得到单晶lini0.8co0.1mn0.1o2材料a16，b16。6)分别取a16、b16材料，与去离子水按照1：1的液料比，水洗后烘干处理，去除掉氧化过程中引入的杂质，然后置于通有氧气的马弗炉中400℃煅烧处理2h，去除水分等杂质，得到最终成品，分别编号a17和b17。实施例2、对比实施例2提供一种高镍单晶正极材料lini0.88co0.10al0.02o2材料的制备，具体步骤如下：1)取3kg粒度d50＝3.5微米的ni0.88co0.10mn0.02(oh)2二次球前驱体a21，置于vc高混机中，高速70hz的频率下处理40min后得到破碎后的第一前驱体a22。2)取0.2kg硝酸锰固体，粒度60nm，加入到高速处理过的第一前驱体a22中，低速10hz频率下处理30min后得到包覆好的第二前驱体a23。作为对比实施例2，同步的，取步骤1)中同批次前驱体3kg，混入60nm的硝酸锰固体0.2kg，在低速10hz频率下处理30min得到包覆好的第二前驱体b23。3)将处理过的第二前驱体a23、b23放入持续通有氧气的马弗炉中，500℃下煅烧6h，得到预氧化处理好的第三前驱体a24、b24，冷却后待用。4)取处理好的第三前驱体a24、b24，与硝酸锂按照前驱体中镍钴锰和锂源中锂以摩尔比1：1.06的比例混合均匀后，置于通有氧气的马弗炉中，900℃下煅烧12h后，得到单晶lini0.88co0.10al0.02o2材料a25、b25。5)用机械磨将步骤4)得到的a25、b25材料破碎处理，得到破碎后的单晶lini0.88co0.10al0.02o2材料a26、b26。6)将步骤5)得到的单晶材料a26、b26与乙醇溶液按照液料比2：1的比例混合，洗涤后烘干处理，去除掉氧化过程中引入的杂质，然后在氧气炉中300℃煅烧2h，去除水分等杂质，得到最终成品a27、b26。实施例3、对比实施例3提供一种高镍单晶正极材料lini0.90co0.06mg0.04o2材料的制备，具体步骤如下：1)取3kg粒度d50＝4微米的ni0.90co0.06mg0.04(oh)2二次球前驱体a31，置于高混机中，高速65hz的频率下处理50min后得到破碎后的第一前驱体a32。2)取0.15kg硝酸钠固体，粒度50nm，加入到高速处理过的第一前驱体a32中，低速10hz频率下处理40min后得到包覆好硝酸钠的第二前驱体a33；作为对比实施例3，同步的，取步骤1)中同批次前驱体3kg，混入50nm的硝酸钠固体0.15kg，在低速10hz频率下处理40min得到包覆好的第二前驱体b33。3)将处理过的第二前驱体a33、b33放入持续通有氧气的马弗炉中，450℃下煅烧5h，得到预氧化处理好的第三前驱体a34、b34，冷却后待用。4)取处理好的第三前驱体a34、b34，与氟化锂按照前驱体中镍钴锰和锂源中锂以摩尔比1：1.08的比例混合均匀后，置于通有氧气的马弗炉中，850℃下煅烧16h后，得到单晶lini0.90co0.06mg0.04o2材料a35、b35。5)用气流磨将步骤4)得到的材料a35、b35破碎处理，得到破碎后的单晶lini0.90co0.06mg0.04o2材料a36、b36。6)将步骤5)得到的单晶材料a36、b36与去离子水按照液料比3比1的比例混合，洗涤后烘干处理，去除掉氧化过程中引入的杂质，然后在氧气炉中250℃煅烧1h，去除水分等杂质，得到最终成品a37、b37。实施例4、对比实施例4提供一种高镍单晶正极材料lini0.92co0.06ti0.02o2材料的制备，具体步骤如下：1)取3kg粒度d50＝3微米的ni0.92co0.06ti0.02(oh)2二次球前驱体a41，置于高混机中，高速70hz的频率下处理40min后得到破碎后的第一前驱体a42。2)取0.18kg硝酸钠固体，粒度80nm，加入到高速处理过的第一前驱体a42中，低速5hz频率下处理50min后得到包覆好硝酸钠的第二前驱体a43；作为对比实施例4，同步的，取步骤1)中同批次前驱体3kg，混入80nm的硝酸钠固体0.18kg，在低速5hz频率下处理50min得到包覆好的第二前驱体b43。3)将处理过的第二前驱体a43、b43放入持续通有氧气的马弗炉中，500℃下煅烧6h，得到预氧化处理好的第三前驱体a44、b44，冷却后待用。4)取处理好的第三前驱体a44、b44，与氢氧化锂锂按照前驱体中镍钴锰和锂源中锂以摩尔比1比1.10的比例混合均匀后，置于通有氧气的马弗炉中，900℃下煅烧12h后，得到单晶lini0.92co0.06ti0.02o2材料a45、b45。5)用机械磨将步骤4)得到的材料a45、b45破碎处理，得到破碎后的单晶lini0.92co0.06ti0.02o2材料a46、b46。6)将步骤5)得到的单晶材料a46、b46与去离子水按照液料比2.5比1的比例混合，洗涤后烘干处理，然后在氧气炉中300℃煅烧1h得到最终成品a47、b47。实施例5、对比实施例5提供一种高镍单晶正极材料lini0.8co0.1mn0.1o2的制备，具体步骤如下：1)取3kg粒度d50＝3微米的ni0.8co0.1mn0.1(oh)2二次球前驱体a51，置于万能粉碎机中，高速50hz下，处理120min后得到破碎后的第一前驱体a52。2)取0.03kg粒度50nm的氯酸钾固体，加入到高速处理过的第一前驱体a52中，低速5hz频率下，处理120min后得到包覆好的第二前驱体a53；作为对比实施例5，同步的，取步骤1)中同批次前驱体3kg，混入50nm的氯酸钾固体0.03kg，在低速5hz频率下处理120min得到包覆好的第二前驱体b53。3)将处理过的第二前驱体a53、b53放入持续通有氧气的马弗炉中，200℃下煅烧8h，得到预氧化处理的第三前驱体a54、b54，冷却后待用。4)取处理好的第三前驱体a54、b54，与氢氧化锂按照以摩尔比1：1.05的比例混合均匀后，置于通有氧气的马弗炉中，700℃下煅烧16h后，得到lini0.8co0.1mn0.1o2材料a55、b55。5)用球磨机将步骤4)得到的材料a55、b55破碎处理，得到破碎后的单晶材料a56、b56。6)取a56、b56材料，与去离子水按照5：的液料比，水洗后烘干处理，然后置于通有氧气的马弗炉中100℃煅烧处理6h，得到最终成品，编号a57、b57。实施例6、对比实施例6提供一种高镍单晶正极材料lini0.8co0.1mn0.1o2的制备，具体步骤如下：1)取3kg粒度d50＝3微米的ni0.8co0.1mn0.1(oh)2二次球前驱体a61，置于万能粉碎机中，高速1000hz下，处理10min后得到破碎后的第一前驱体a62。2)取0.6kg粒度50nm的氯酸钾固体，加入到高速处理过的第一前驱体a62中，低速20hz频率下，处理10min后得到包覆好的第二前驱体a63；作为对比实施例6，同步的，取步骤1)中同批次前驱体3kg，混入50nm的氯酸钾固体0.6kg，在低速20hz频率下处理10min得到包覆好的第二前驱体b63。3)将处理过的第二前驱体a63、b63放入持续通有氧气的马弗炉中，600℃下煅烧2h，得到预氧化处理的第三前驱体a64、b64，冷却后待用。4)取处理好的第三前驱体a64、b64，与氢氧化锂按照以摩尔比1：1.05的比例混合均匀后，置于通有氧气的马弗炉中，900℃下煅烧8h后，得到lini0.8co0.1mn0.1o2材料a65、b65。5)用气流磨将步骤4)得到的材料a65、b65破碎处理，得到破碎后的单晶材料a66、b66。6)取a66、b66材料，与去离子水按照1：1的液料比，采用水、醇混合液洗涤后烘干处理，然后置于通有氧气的马弗炉中600℃煅烧处理1h，得到最终成品，编号a67、b67。对上述实施例1～6及对应的对比实施例1～6制得的高镍单晶材料进行如下分析：1)如图1所示，图1为实施例1及对比例1所采用的粒度d50＝3微米的ni0.8co0.1mn0.1(oh)2高镍二次球前驱体的sem图，图中显示材料是由一次颗粒组成的二次球。其他实施例及对比例提供的高镍二次球前驱体的形态也基本与实施例1提供的二次球前驱体的形态相似，都是由一次颗粒组成的二次球。2)重点对实施例1和对比实施例1制得的最终成品a17和b17进行电镜扫描分析，如图2、3所示，分别为高镍单晶材料a17、b17的sem图，从图中可以看出：本发明实施例1提供的方法制得的单晶正极材料a17，即采用先破碎处理前驱体，然后固体氧化物包覆处理前驱体的方式制得的高镍单晶正极材料a17相比b17(即未对前驱体进行破碎处理直接包覆、烧结制得)，产品的颗粒分布均一、烧结均一度更好。3)将上述实施例1～6及对比实施例1～6制得的高镍单晶材料按照如下方式制得扣式电池，制得的扣式电池编号为da1～da6及db1～db6，并对组装后的扣式电池在蓝电测试柜上进行电池循环性能测试。扣式半电池的制备过程如下：在常规锂离子电池浆料制备环境下(露点-30℃)，将高镍单晶正极材料、超导炭黑(sp)及pvdf粘结剂按94∶3∶3的重量比混合，以nmp为溶剂按现有常规工艺打成浆料。然后将上述制得的浆料涂覆在铝箔上经干燥后获得正极片。采用2032型扣式半电池测试了正极片的电化学性能，2032型扣式半电池的负极为金属锂片，电解液采用lipf6浓度为1.0m的ec/dmc(体积比为1∶1)溶液，隔膜采用商业聚烯烃隔膜。制得的扣式半电池在蓝电测试柜上进行测试，测试电压范围为3.0～4.4v，循环倍率为1c循环。测试结果如下表1：表1锂离子电池da1～da6以及db1的电性能测试结果情况表电池编号1c放电克容量(mah/g)1c循环200周容量保持率da1(单晶材料a17)189.592.8％db1(单晶材料b17)187.286.3％da2(单晶材料a27)198.681.1％db2(单晶材料b27)197.476.6％da3(单晶材料a37)197.182.8％db3(单晶材料b37)195.777.8％da4(单晶材料a47)199.883.6％db4(单晶材料b47)196.578.5％da5(单晶材料a57)188.993.1％db5(单晶材料b57)186.687.5％da6(单晶材料a67)189.292.2％db5(单晶材料b57)187.186.8％此外，重点对实施例1和对比实施例1制备得到的单晶材料对应组装的扣式电池da1和db1的性能数据绘制成性能曲线，如图4所示。结合上表1和图4可知：ni含量高，容量就高，但保持率就低。同等条件下，各实施例与对应的对比实施例相比，本发明实施例方法制得的高镍单晶正极材料对应组装的扣式电池与对比实施例方法制得的高镍单晶正极材料对应组装的扣式电池相比，采用本发明方法制得的高镍单晶正极材料对应的扣式电池具有比对比例扣式电池更好的循环电池。本发明方法通过将高镍二次球前驱体破碎处理，然后通过固体氧化剂的包覆融合，能得到颗粒更小、分布更均匀的高镍前驱体，这种破碎处理后的高镍前驱体能更彻底地预氧化，并在后续的混锂烧结过程中，能与锂更均匀更彻底地反应，从而得到颗粒粒度分布均一、烧结均一度更好的高镍单晶材料，进而表现出更好的电化学性能。以上所述为本发明的具体实施方式，但不能对本发明构成任何限制，因此需特别指出，凡是以本发明为基础，做得任何修改与改进均落在本发明保护范围之内。当前第1页1 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技术特征：
1.一种高镍单晶正极材料的制备方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
s1、高镍二次球前驱体破碎：将小颗粒高镍二次球前驱体进行破碎处理，得到前驱体；所述高镍二次球前驱体为nixcoym1-x-y(oh)2，其中：x≥0.7，m为mn，al，mg，ti中的一种或者两种及以上；
s2、固体氧化剂表面包覆：用固体氧化剂将步骤s1得到的第一前驱体进行表面包覆处理，得第二前驱体；
s3、前驱体预氧化：将步骤s2得到的第二前驱体进行初次高温煅烧处理，得第三前驱体；所述的初次高温煅烧温度为200～600℃，煅烧时间为2～8h；
s4、前驱体混锂烧结：将步骤s3得到的第三前驱体与锂源按照一定摩尔比混合后进行二次高温煅烧处理；所述的二次高温煅烧温度为700～900℃，煅烧时间为8～16h；
s5、破碎处理：将s4中高温处理后的材料进行破碎处理；
s6、洗涤、再烧结：将步骤s5破碎后的材料进行洗涤处理，去除掉氧化过程中引入的杂质，然后再次高温处理去除水分等杂质，得到最终的高镍单晶材料；再次高温烧结的煅烧温度为100℃～600℃，煅烧时间为1～6h；所述高镍单晶正极材料为linixcoym1-x-yo2，其中：x≥0.7，m为mn，al，mg，ti中的一种或者两种及以上。
2.根据权利要求1所述的高镍单晶正极材料的制备方法，其特征在于，
步骤s1中，所述高镍二次球前驱体的粒度d50＜5μm。
3.根据权利要求1所述的高镍单晶正极材料的制备方法，其特征在于，
步骤s1中，破碎处理采用的设备为球磨机、机械磨、气流磨中的一种或两种及以上的组合；
步骤s5中，破碎处理采用的设备也为球磨机、机械磨、气流磨中的一种或两种及以上的组合。
4.根据权利要求1所述的高镍单晶正极材料的制备方法，其特征在于，
步骤s2中，所述固体氧化剂为氯酸钾、氯酸钠、高锰酸钾、硝酸锰、硝酸钾等其他具有氧化性的硝酸盐中的一种或者两种及以上的组合，其粒度＜100nm。
5.根据权利要求1所述的高镍单晶正极材料的制备方法，其特征在于，
步骤s2中，所述固体氧化剂添加量为第一前驱体质量分数的1％～20％。
6.根据权利要求1所述的高镍单晶正极材料的制备方法，其特征在于，
步骤s2中，表面包覆处理的方法为干法包覆，具体处理条件为采用球磨机、高混机、vc机中的一种或两种及以上的设备组合，在5～20hz下低速处理10～120min。
7.根据权利要求1所述的高镍单晶正极材料的制备方法，其特征在于，
步骤s4中，锂源中的锂元素与第三前驱体中镍、钴和m三种元素的摩尔数之和的摩尔比为(1.0～1.2)：1。
8.根据权利要求1所述的高镍单晶正极材料的制备方法，其特征在于，
步骤s6中，洗涤处理具体采用的是水洗、醇洗或者水醇混合液洗涤，其中：液料比为(1～5):1。
9.一种如权利要求1～8所述的制备方法制得的高镍单晶正极材料，其特征在于，所述高镍单晶正极材料为linixcoym1-x-yo2，其中：x≥0.7，m为mn，al，mg，ti中的一种或者两种及以上，所述高镍单晶正极材料颗粒粒度分布均一。
10.一种锂离子电池，其特征在于，包括采用权利要求9所述的高镍单晶正极材料制得的正极片、负极片、电解液和隔膜。
技术总结
本发明一种高镍单晶正极材料的制备方法及正极材料与锂离子电池，其中制备方法包括：S1、高镍二次球前驱体破碎；S2、固体氧化剂表面包覆；S3、前驱体预氧化；S4、前驱体混锂烧结；S5、破碎处理；S6、洗涤、再烧结。本发明的方法通过将高镍二次球前驱体破碎处理，然后通过固体氧化剂的包覆融合，能得到颗粒更小、分布更均匀的高镍前驱体，这种破碎处理后的高镍前驱体能更彻底地预氧化，并在后续的混锂烧结过程中，能与锂更均匀更彻底地反应，从而得到颗粒粒度分布均一、烧结均一度更好的高镍单晶材料，进而表现出更好的电化学性能。本发明还提供所述制备方法制得的高镍单晶正极材料LiNixCoyM1‑x‑yO2，其中：x≥0.7，M为Mn，Al，Mg，Ti中的一种或者两种及以上。
技术研发人员：杨涛;唐泽勋;商士波;李捷帆;赵栋
受保护的技术使用者：桑顿新能源科技有限公司
技术研发日：.11.27
技术公布日：.02.28
